Cambiar el empaque de jugo de botellas PET a latas requiere validar la compatibilidad producto-envase, controlar variables críticas como temperatura, integrar sistemas de suministro existentes y capacitar al equipo operativo. El verdadero éxito no es solo instalar una máquina, sino desarrollar la capacidad humana para explotar su versatilidad productiva.
- Validación producto-envase: ISM trabajó con fabricantes de envases y laboratorios externos para confirmar que el revestimiento interno de la lata no alteraría el jugo durante su vida útil.
- Control de temperatura crítico: Mantener una ventana de proceso precisa fue esencial para evitar afectar el sabor (temperatura alta) o comprometer la estabilidad (temperatura baja).
- Integración con sistemas existentes: Conectar la nueva línea con la planta de preparación de jarabes requirió infraestructura, tuberías y soluciones especializadas para minimizar mermas.
- Secuencia de aprendizaje: ISM primero operó la línea con bebidas carbonatadas antes de introducir Frutop sin gas, separando dos desafíos que podrían haberse superpuesto.
- Factor humano determinante: La versatilidad de la máquina solo se convierte en capacidad real cuando ingenieros y técnicos desarrollan experiencia mediante capacitación y operación continua.
Lea aquí la historia completa: Cómo ISM pasó del PET al aluminio… y a un hub en Centroamérica
Industrias San Miguel es una multinacional de bebidas de origen peruano con más de tres décadas de expansión en América Latina. En Guatemala instaló una línea de latas con la intención de ampliar su portafolio y abrir nuevas posibilidades de producción. Aunque la línea producía latas y el equipo ya había aprendido a operarla, la prueba para la nueva capacidad llegó con Frutop, un jugo sin gas que exigía condiciones de proceso diferentes a las bebidas carbonatadas con las que había puesto en marcha la instalación.
En Anatomía de una Innovación reconstruimos las decisiones que hicieron posible el cambio: desde validar la interacción entre el jugo y la lata hasta controlar temperatura, integrar el suministro de jarabes y preparar al equipo. Un caso para entender qué necesita resolver una planta para convertir la versatilidad de una nueva línea en capacidad productiva real.
1. ¿Conviene llevar el producto insignia a una línea que todavía se está aprendiendo a operar?
ISM decidió no hacerlo. Primero utilizó bebidas carbonatadas para entender y estabilizar la tecnología antes de avanzar hacia el jugo. Esa primera fase permitió ajustar parámetros operativos y acumular conocimiento sobre la línea; después llegó el desarrollo de Frutop, que incorporaba el reto adicional de procesar una bebida no carbonatada. La secuencia separó dos problemas que fácilmente podrían haberse superpuesto: aprender a operar un equipo nuevo y, al mismo tiempo, resolver un producto con exigencias diferentes.
2. ¿Cómo comprobar que el envase no altere el producto que debe proteger?
ISM tuvo que volver a mirar la formulación como parte de un sistema producto-envase y validar específicamente su interacción con el revestimiento interno de la lata. La compañía trabajó con el fabricante de envases en la selección del revestimiento y realizó pruebas en laboratorios internos y externos. Tres meses antes del lanzamiento ya estaba evaluando si el producto podía mantenerse en las condiciones buscadas durante toda su vida útil.
3. ¿Qué margen queda cuando subir la temperatura afecta el sabor y bajarla puede comprometer la vida útil?
La temperatura se convirtió en una variable crítica porque desviarse hacia cualquiera de los extremos podía producir consecuencias distintas. De acuerdo con Jack del Águila, gerente de ISM Guatemala, un exceso podía afectar el sabor del jugo, mientras una temperatura insuficiente podía incidir en su vida útil. El control debía mantenerse durante la preparación y el llenado y fue respaldado con análisis y pruebas de estabilidad.
4. ¿Cómo integrar una nueva línea de envasado sin rediseñar todo el proceso?
Uno de los principales retos que ISM enfrentó fue conectar la nueva instalación con su sistema existente de preparación de jarabes. La empresa construyó un espacio específico para la línea, instaló cableado y tuberías y tuvo que resolver cómo transportar el jarabe varios metros procurando minimizar las mermas. El equipo incluso evaluó distintas alternativas para efectuar esa transferencia con apoyo de aliados y proveedores.
5. ¿Una línea capaz de hacer más productos es realmente en una nueva capacidad de planta?
Sí. Pero solo cuando el equipo humano aprende a explotar esa versatilidad, no solo porque la máquina pueda hacerlo. A diferencia de las líneas dedicadas que ISM utilizaba habitualmente para carbonatados y no carbonatados, esta instalación reúne ambos tipos de bebidas y permite además distintas configuraciones de empaque secundario. Para aprovecharla, ingenieros y técnicos tuvieron que desarrollar experiencia mediante capacitación y operación. Hoy la compañía vincula esa flexibilidad con la posibilidad de realizar producciones cortas para segmentos específicos. Así, hoy en día la planta de Guatemala de ISM es capaz de fabricar una variedad de productos que antes requerían capacidades separadas.
Vea aquí toda la entrevista: Cómo ISM convirtió una línea de latas en plataforma para nuevos mercados
