Por David Miller, autor técnico senior de Automation World
A medida que la Internet industrial de las cosas (IIoT) se expande, no son solo los instrumentos, transportadores y robots inteligentes los que están equipados con sensores inteligentes de recopilación de datos. Cada vez más, encuentran su camino hacia los propios trabajadores. Las tecnologías portátiles se están utilizando para una variedad de usos, incluida la habilitación de la asistencia remota a través de auriculares de realidad aumentada (AR), la medición de la eficiencia laboral para desarrollar marcos de pago por desempeño que recompensan a los trabajadores por su eficiencia y el monitoreo de las posturas de los empleados con el objetivo de mejorar la ergonomía del lugar de trabajo y reducir las lesiones.
Un estudio de caso reciente de Frito-Lay demuestra esta última aplicación. A partir del verano de 2020, la empresa equipó a los trabajadores de 34 de sus centros de fabricación y distribución en América del Norte con dispositivos Reflex de Kinetic. Los dispositivos son sensores portátiles montados en el cinturón que detectan automáticamente cuando un trabajador está asumiendo posturas de alto riesgo, como doblarse, estirarse o torcerse, que pueden provocar lesiones por esfuerzo repetitivo mientras está en el trabajo. A partir de aquí, las acciones tomadas son dobles. Primero, los trabajadores reciben retroalimentación en tiempo real a través de una suave vibración que les alerta que han asumido una postura de alto riesgo, ayudándoles a ajustar su comportamiento. Después de eso, los datos se envían a un panel web basado en la nube que brinda a la administración información sobre cómo mejorar la ergonomía del lugar de trabajo.
Esto no solo ayuda a mejorar la salud de los trabajadores al prevenir lesiones, sino que también le ahorra dinero a Frito-Lay al reducir los costos de compensación laboral relacionados con el esfuerzo repetitivo y otros impedimentos relacionados con el lugar de trabajo. Según Frito-Lay, la iniciativa ha resultado en una reducción del 19% en las lesiones registrables de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y un 67% menos de tiempo de trabajo perdido, una mejora crítica en medio de la continua escasez de mano de obra.
En el pasado, Frito-Lay buscó reducir la cantidad de posturas de alto riesgo que asumen los trabajadores trayendo entrenadores atléticos para educarlos sobre cómo realizar las tareas físicas de manera más segura. Sin embargo, este enfoque ha sido en gran medida ineficaz, ya que rara vez se retiene la información comunicada durante estas sesiones de capacitación únicas. Además, la empresa ha descubierto que los empleados han estado más dispuestos a realizar cambios en su comportamiento cuando reciben información sobre los datos y actúan sobre ellos mismos, en lugar de simplemente seguir instrucciones de los supervisores. Para motivarlos aún más, el software Reflex establece puntos de referencia cuantitativos que los trabajadores deben perseguir y les permite competir entre sí para ver quién puede mejorar más.
“Siempre hemos hecho todo el trabajo ergonómico tradicional, pero ha faltado algo. No pudimos aprovechar ese elemento de comportamiento para crear un sentido de pertenencia en el empleado individual y ayudarlo a comportarse de manera postural de una manera diferente ”, dijo Cormac Gilligan, vicepresidente de medio ambiente global para la salud y la seguridad en PepsiCo, la casa matriz de Frito-Lay.
Además de ayudarles a los trabajadores a ajustar sus propias posturas, los datos recopilados por los dispositivos Reflex también se pueden utilizar para rediseñar la disposición espacial de las instalaciones, haciéndolas más fáciles de navegar para los trabajadores. Por ejemplo, el uso de Reflex en la planta Kern de Frito-Lay en California, ayudó a la gerencia a identificar con precisión cuándo y dónde estaban ocurriendo las posturas de mayor riesgo y por qué eran tan difíciles de evitar en esos lugares. Al analizar estos datos, la empresa descubrió que las limitaciones de espacio en la estación de trabajo durante el cambio de ingredientes obligaban a los empleados a torcerse y doblarse de forma peligrosa. No solo eso, sino que el tamaño y la posición de un transportador que se usaba significaba que los trabajadores tenían que esforzarse continuamente para alcanzar los elementos que se movían a lo largo de él.
“Después de recibir una alerta, los empleados se detienen y piensan si hay algo que podrían hacer de manera diferente. Luego inician conversaciones con nosotros sobre por qué tienen que adoptar una postura de alto riesgo y cómo podríamos rediseñar el espacio de trabajo o el proceso”, dijo Gilligan. “Así que se tiene un cambio de cultura al mismo tiempo que un cambio de comportamiento. Eso es algo que nunca antes habíamos tenido con nuestros programas de ergonomía".
