Vía rápida para procesamiento de producto congelado favorito en Estados Unidos
Ahora mejor posicionada para mantenerse al día con el crecimiento anual de dos dígitos de su popular línea Uncrustables, The J. M. Smucker Company crea una instalación fabril altamente automatizada que cuenta con la línea de horneado más grande del mundo.
Las variedades tradicionales de mantequilla de maní y gelatina de uva, y mantequilla de maní y gelatina de fresa se venden en los minoristas de todo el país y también se distribuyen a través del negocio Smucker Away From Home, que proporciona los productos a escuelas, hospitales y otras instituciones.
Foto cortesía de J. M. Smucker.
Como dice la famosa letra de la canción de Broadway, hay "525,600 minutos" en un año. Si mis cálculos son correctos, la nueva instalación de vanguardia de J. M. Smucker en Longmont, Colorado, tiene la capacidad de producir anualmente un sándwich de gelatina y mantequilla de maní Uncrustables cada dos minutos.
En 1998, el procesador compró una empresa que fabricaba sándwiches de gelatina de mantequilla de maní congelados y sin costra, y luego construyó una instalación en Scottsville, Kentucky, para producir los sándwiches congelados. El resto es historia, como dice el refrán. Desde 2003, 5 mil millones de Uncrustables han salido de las líneas en Kentucky que funcionaban 24/7 durante todo el año. Para 2017, las ventas habían aumentado a $ 200 millones al año, con un crecimiento de dos dígitos cada año, lo que ejerce una presión sobre las instalaciones de Scottsville para mantenerse al día con la demanda.
En junio de 2019, Smucker se sumó a su historia de éxito de Uncrustables al iniciar una instalación nueva de 37 161 metros cuadrados en Longmont, trabajando con Dennis Group, la misma firma de diseño que construyó y completó varios proyectos de expansión en la planta de Scottsville. En 2020, la instalación de Longmont fue nombrada como la principal ganadora del Cuarto Premio Anual a la Innovación en Manufactura de ProFood World.
Dennis Group se encargó del desarrollo del sitio líder, que incluyó servicios de diseño, adquisición y construcción para los edificios, sistemas de servicios públicos y equipos de panadería, según Brad Borkowski, gerente de proyecto de la planta de Longmont. "La experiencia previa del equipo con el producto, los procesos y el equipo en Scottsville, así como su amplia experiencia en la fabricación de alimentos, fueron fundamentales para nuestro éxito", explica.
"Uncrustables es la marca líder en la categoría de congelados portables y una de las marcas más populares de nuestro portafolio", afirma Jeff Nagle, gerente de instalaciones de Longmont. "Con las instalaciones de Longmont, ahora estamos mejor posicionados para satisfacer la continua demanda de este popular producto".
Durante las etapas de planificación, Smucker sabía que las consideraciones clave de ubicación incluían dónde se obtendrían los ingredientes, dónde se enviarían los productos, la fuerza laboral disponible y el terreno suficiente. Hoy, las instalaciones de Longmont se dedican exclusivamente a la fabricación de productos Uncrustables y están en camino de entregar más de 280 millones de sándwiches en el año fiscal 2021.
El crecimiento de la marca se ha disparado con una tasa promedio anual del 19% y ha logrado un crecimiento de ventas de dos dígitos año tras año en 18 de los últimos 21 trimestres. La marca creció un 23% solo en el tercer trimestre de este año fiscal.
Diseño higiénico y normas de seguridad alimentaria
Desde una perspectiva operativa, el personal de Scottsville proporcionó recomendaciones para todo el proceso de puesta en marcha de la nueva planta en Longmont, afirma Nagle. “Desde una perspectiva técnica, se evaluó todo el equipo. En algunos casos, se eligió el mismo equipo del mismo proveedor con mejoras incrementales”, agrega. "En algunos casos, se determinó que una tecnología completamente nueva era una mejor opción, lo que significaba trabajar con un nuevo proveedor".
Un sistema sofisticado permite a Smucker agregar tamaños de empaques sin grandes impactos en la línea.Foto cortesía de J. M. Smucker.Siempre que sea posible, el equipo está diseñado para el desmontaje y montaje sin herramientas, según Borkowski. Las tuberías y los conductos están montados para permitir una limpieza fácil y efectiva. Se evitaron cuerpos huecos; la soldadura era continua, evitando grietas; y los puntos de montaje del equipo en el piso fueron minimizados.
"Tomamos la calidad y la seguridad alimentaria muy personalmente en Smucker", explica Nagle. “Una de las cosas que sorprende a muchas personas es cuán limpio es el proceso. Pero dicho esto, es mantequilla de maní, gelatina y pan. Tenemos ciertos lugares donde es mucho más fácil para nosotros intercambiar una pieza en la línea y luego limpiarla fuera de línea, en lugar de apagar e intentar limpiar", dice Nagle. Las áreas donde el corte y el engarzado del sándwich, la mantequilla de maní y la gelatina se depositan en sándwiches y cubren la rebanada de pan superior en el sándwich son lugares donde el equipo llegó en SMED (intercambio de troqueles en un minuto) listo, y Smucker acaba de pedir un juego adicional de partes que le permitieron ejecutar SMED. Nagle dice que el proceso minimiza el tiempo de inactividad al cambiar las piezas sucias por piezas limpias en lugar de cerrar la línea para la limpieza.
"Tomamos muchas de las herramientas que ya existen en muchas de nuestras otras ubicaciones de Smucker y las volvimos a aplicar aquí [y] lo convertimos en una parte intencional de la incorporación de las personas", explica. El programa de capacitación incluye evaluaciones de riesgos, bloqueo y etiquetado y observaciones de buen comportamiento.
El compromiso del personal está guiado por el Sistema de Gestión de Calidad Smucker (SQMS). Según Nagle, este sistema fue diseñado para identificar y eliminar continuamente las pérdidas dentro de la organización. “SQMS no es un programa o proyecto. Es cómo trabajamos todos los días. Si bien estamos orgullosos de nuestro exitoso historial, reconocemos que nuestro trabajo nunca termina y nos esforzamos por mejorar continuamente”.
En alineación con las estrategias de mitigación de defensa alimentaria de la FDA, la instalación de Longmont fue diseñada con una variedad de características de seguridad, dice Mary Frances Stotler, gerente de proyecto de Dennis Group. Los controles de acceso se usan no solo para ingresar a áreas específicas de la planta, sino también para acceder a equipos y controles específicos, agrega.
La instalación de Longmont cumple con los requisitos de los controles preventivos / plan de seguridad alimentaria de la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria, que incorpora todos los requisitos de los estándares HACCP de la Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria.
Según Stotler, el monitoreo continuo a través de los sistemas de control ayuda a identificar problemas que pueden comprometer la integridad o la seguridad de los alimentos.
Desde el abastecimiento de ingredientes hasta el momento en que los productos se ubican en los estantes de las tiendas, la planta revisa todo el ciclo de vida de sus productos y reacciona cuando algo no cumple con los estándares. "Al tener estos estándares rigurosos en vigor, también podemos ser más predictivos", dice Nagle, "por lo que no solo estamos resolviendo los problemas que surgen, sino ayudando a garantizar que no ocurran mañana".
El proceso altamente automatizado no tiene margen de error
Las aplicaciones de la planta utilizan una infraestructura virtualizada y una red Ethernet convergente en toda la planta, según Dennis Group. Las aplicaciones distribuidas incluyeron visualización, datos históricos y tendencias, monitoreo de alarmas y eventos, tiempo de inactividad y seguimiento de indicadores clave de rendimiento de fabricación, así como gestión de activos, gestión de cambios y controles de acceso. Todos los ajustes, recetas y parámetros se pueden administrar desde estaciones de trabajo de cliente distribuidas en toda la instalación, así como en dispositivos móviles porque la planta tiene una cobertura inalámbrica completa en todo momento.
En Longmont, los técnicos de servicios públicos utilizan tabletas que les permiten monitorear y solucionar problemas de los sistemas de la planta en cualquier lugar de la instalación. Todos los sistemas pueden monitorearse en toda la organización, y el acceso a terceros está estrictamente controlado. Además, un sistema de gestión de almacenes JDA gestiona tanto las materias primas como el producto terminado.
Las habilidades de mantenimiento están integradas en los equipos operativos frente a los roles de mantenimiento dedicados tradicionales. El diseño de la planta, el diseño del equipo y la ubicación de las salas de reuniones se realizaron teniendo en cuenta la eficiencia operativa, según Dennis Group. Las salas de equipo están cerca de las áreas operativas, y los operadores pueden monitorear varias áreas a la vez. Además, el diseño de las áreas de panadería previas y posteriores se realizó para minimizar la necesidad de moverse entre ellas.
Para evitar la contaminación cruzada de la harina cruda y otros vectores de riesgo para la seguridad alimentaria, una pared física separa las áreas previas y posteriores a la panadería con solo una pequeña penetración con marco de acero inoxidable para permitir el transporte. Este proceso de horneado es único, no tiene margen de error y se ejecuta a gran escala. "Producimos decenas de miles de libras de masa por hora en Longmont, lo que la más grande línea única de horneado más grande del mundo", según Borkowski.
Uncrustables incluyen mantequilla de maní, varias gelatinas, miel para untar y crema de avellanas, aunque las líneas de alta velocidad en las instalaciones de Longmont cuentan exclusivamente con sándwiches de mantequilla de maní y mermelada en la actualidad. Los sándwiches se cortan para eliminar la corteza o costra y también se engarzan.
Los sándwiches se envuelven individualmente antes de pasar por un congelador en espiral. Un sistema de visión ayuda a identificar sándwiches menos que perfectos, y aquellos que no cumplen con los estándares son rechazados. Los Uncrustables envueltos individualmente se empacan en cajas de cuatro, 10 o 18 paquetes antes de empacar en cajas.
De acuerdo con Ryan Bequette, gerente de proyectos de alimentos y productos de consumo en Burns & McDonnell, un sofisticado estuchador y empacador de cajas le permite a Smucker agregar tamaños de empaques sin grandes impactos en la línea. “Al elegir socios para proyectos como estos, no se puede exagerar la importancia de la flexibilidad y la capacidad de expansión. En este caso, el proveedor de equipos proporcionó tanto como demostró un fuerte nivel de ingeniería detallada para ofrecer rendimiento ".
Las cajas se paletizan y se transportan a un almacén de productos terminados con una temperatura de -10 ° F, donde se colocan en estanterías, esperando su envío. El almacén, de cerca de 4.000 metros cuadrados, tiene la capacidad de almacenar 10 días de producto.
En junio de 2019, Smucker's puso en marcha una instalación ecológica de 37.100 metros cuadrados con tecnología de punta en Longmont, Colorado, dedicada a fabricar sus productos congelados Uncrustables. La planta alberga la línea de horneado única más grande del mundo.Sustentabilidad y ahorros de energía
Los sistemas de refrigeración en Longmont incluyen un sistema de amoníaco de dos etapas con tres temperaturas de succión. Según Dennis Group, un diseño de presión de condensador flotante combinado con las tres temperaturas de succión con un compresor de plomo de velocidad variable resulta en una mayor eficiencia a medida que las cargas de producción varían y aprovechan el clima más frío de Colorado.
La refrigeración incluye un sistema de control de presión de emergencia, uno de detección de amoníaco y un sistema de control personalizado. El sistema de control diseñado y construido por CIMCO está enclavado con el sistema de ventilación y presenta un controlador personalizado de interfaz hombre-máquina.
El muelle de productos terminados se enfría con tres unidades evaporativas suspendidas en el techo y se mantiene a 40 ° F. Estos evaporadores tienen una capacidad total de 45 toneladas. El área de empaque tiene siete unidades de evaporador suspendidas en el techo. Esta área también se mantiene a 40 ° F. Estos evaporadores tienen una capacidad combinada de 115 toneladas.
De acuerdo con Dennis Group, se han ahorrado más de 650 TR de unidades de cubiertas empacadas en freón mediante el uso de un sistema central de glicol enfriado al que se le baja la temperatura mediante el sistema de refrigeración de amoníaco, lo que reduce el inventario de freón y el uso eléctrico.
Smucker ha asumido compromisos corporativos con acciones ambientalmente sostenibles, incluida la realización de sus objetivos para 2020 de desviar el 95% de los desechos del vertedero, lo que logró un año antes; reduciendo la intensidad del uso del agua en un 15%, que también excedió un año antes; y reduciendo la intensidad de sus emisiones de gases de efecto invernadero en un 10%, lo cual está en camino de lograr.
En las instalaciones de Longmont, los esfuerzos específicos aseguran que el agua de alimentación de la caldera sea precalentada por los economizadores; el condensado precalienta el agua de alimentación de la caldera; el calor residual de los compresores de aire precalienta el agua caliente del proceso; las temperaturas de condensación de los sistemas de refrigeración varían; las trampas de flotación se utilizan para optimizar el desescarche de gas caliente en los evaporadores; y las fuentes LED de alta luminosidad y baja energía con sensores de ocupación se utilizan en grandes áreas de producción y almacenamiento. Además, el HVAC y la iluminación son monitoreados y controlados por una aplicación de administración de energía del edificio.
Compromiso y desarrollo de la fuerza laboral
Smucker les ofrece a los empleados un ambiente de trabajo cómodo y seguro. "Todas estas consideraciones se tuvieron en cuenta a medida que desarrollamos la instalación de Longmont", afirma Nagle.
Cuatro equipos que trabajan turnos de 12 horas mantienen las operaciones en funcionamiento 24/7. La capacitación periódica en seguridad y los temas mensuales de capacitación brindan un aprendizaje continuo para los empleados. La planta también instituyó tarjetas set-up que demuestran competencia en áreas de trabajo. Los empleados continúan siendo evaluados frente a estas tarjetas, que incluyen elementos de seguridad para sus áreas, agrega Nagle.
Según Joe Zembas, director de ingeniería y servicio técnico de Smucker, el sistema de trabajo en el sitio de Longmont está muy en línea con el modelo de participación de la fuerza laboral tal como lo define OpX Leadership Network de PMMI. “El diseño de nuestro sistema está destinado a lograr el empoderamiento, la habilitación y la conexión definidos en el modelo. Empleados por hora en Longmont fueron contratados semanas antes de que la instalación estuviera lista para comenzar la producción. “Durante ese tiempo, realizamos capacitación sobre nuestra cultura, un diferenciador clave en Smucker y algo en lo que creemos mantener en todo nuestro negocio. También dedicamos mucho tiempo a capacitar a los empleados sobre los equipos y procesos utilizados para fabricar el producto. Esta capacitación fue una inversión clave que elegimos hacer para asegurar que nuestros empleados estuvieran comprometidos y capacitados para apoyar una puesta en marcha efectiva de la nueva planta ".
Enfrentando el desafío
La línea de tiempo comprimida del proyecto presentó una serie de desafíos y requirió una gestión cuidadosa. El consejo de Nagle desde el inicio de la planta es tener un buen plan, pero también ser flexible. “Nuestra línea de tiempo para el inicio se adelantó, por lo que necesitábamos ser creativos en la forma en que la ejecutamos. Tener un equipo realmente fuerte que pueda hacer eso y ser flexible realmente nos ayudó a tener éxito”, dice.
Según Nagle, los equipos internos hicieron el arranque del equipo y la puesta en marcha. Pero también hubo socios externos. La flexibilidad de Burns & McDonnell y Dennis Group ayudó a Smucker a comprimir el horario.
La demanda de Uncrustables creció más rápido de lo previsto, explica Stotler. “Esto requirió la secuenciación de la construcción y la instalación de equipos y la compresión del cronograma general de puesta en servicio. La aceleración del cronograma se produjo durante un momento en que el desempleo de Colorado se encontraba en un mínimo histórico del 1,7%, lo que intensifica la competencia entre el grupo de personal calificado necesario para la construcción del proyecto ".
"Para este proyecto en particular, tuvimos una multitud de proveedores internacionales, y el cambio de horario para la puesta en marcha fue un reto", afirma Bequette. Las relaciones creadas permitieron una comunicación abierta y honesta, agrega.
Burns & McDonnell gestionó los servicios de diseño, adquisición y construcción para el equipo de ensamblaje y envasado de sándwiches. "Su capacidad para integrar todos los equipos estrechamente acoplados y la planificación de la puesta en marcha dieron como resultado que las líneas comenzaran antes de lo previsto y con una eficiencia superior a la prevista", dice Borkowski.
Algunas preocupaciones al principio del proyecto fueron la gran cantidad de personas a contratar y la capacitación que necesitarían. Según Nagle, conseguir personal capacitado y actualizado rápidamente para cumplir con el cronograma de inicio fue un desafío, pero Smucker pudo superar el objetivo, incluso con un mercado laboral muy ajustado en 2019.
La segunda fase del proyecto Longmont es una expansión de la planta que duplicará la producción actual. El proyecto está provisionalmente programado para completarse en el otoño de 2022, pero podría retrasarse debido a la actual pandemia del coronavirus. La primera fase de este proyecto acelerado de un producto favorito congelado pasó del concepto a la finalización en 24 meses con 2,600 contratistas y 750,000 horas de trabajo.
A medida que el mundo sigue bajo el control de la pandemia de COVID-19 en el momento de la publicación, los fabricantes de alimentos y bebidas de todo el mundo, como Smucker, continúan fabricando productos de calidad tan rápido como pueden. Para 2022, Smucker espera aumentar su producción de sándwiches Uncrustables a una asombrosa cantidad por minuto.
La pandemia en evolución requiere una evaluación constante
Como una empresa basada en valores que se enfoca en las personas, J. M. Smucker está trabajando actualmente para garantizar la salud y la seguridad de sus empleados y sus familias.
"Mientras la situación está evolucionando, estamos trabajando con nuestros proveedores para garantizar que tengamos los ingredientes y los materiales de empaque necesarios para continuar satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes y consumidores", afirma Brian Kinsey, vicepresidente de operaciones de la división de alimentos para el consumidor de Smucker.
Además de implementar amplias medidas de saneamiento y controles de temperatura en sus ubicaciones para evitar la propagación del COVID-19 y mantener a los empleados seguros, la compañía ha introducido las siguientes medidas:
• Se otorga un bono único de $ 1,500 por dificultades a aproximadamente 5,700 empleados en fabricación, distribución y otras funciones donde los empleados trabajan para entregar alimentos.
• La licencia por enfermedad paga de 14 días se proporcionará a las personas que deben ausentarse del trabajo para cuidar a los dependientes o miembros del hogar que resulten positivos de COVID-19, tengan síntomas y / o sean dirigidos por un proveedor médico o compañía protocolo de auto cuarentena.
• Como empleador autoasegurado, la compañía paga el 100% de las pruebas de COVID-19 para los empleados y todas las evaluaciones de salud virtuales realizadas por el proveedor de seguros de la compañía.
• La compañía está generando un fondo de asistencia con $ 100,000 para apoyar a los empleados afectados significativamente por COVID-19.
"Reconocemos que es un asunto dinámico y en evolución, y lo estamos evaluando desde todos los aspectos con regularidad", afirma Kinsey. "Como parte de esto, estamos reaccionando a los cambios para garantizar que podamos mantener nuestro compromiso con los consumidores, los empleados y nuestras comunidades".
Ceremonia de entrega de premios a la Innovación en la Manufactura 2020 pospuesta
La presentación del cuarto Premio Anual a la Innovación en la Manufactura de Profood World está prevista para realizarse en el marco de PACK EXPO International.
Los ganadores de 2020 son:
• J. M. Smucker - Planta de sándwiches congelados Uncrustables, totalmente automatizada, en Longmont, Colorado.
• Atelier Hermes Boissons - Primera en el mundo en usar procesamiento de alta presión para jugos a granel que se envían directamente a la llenadora en sus instalaciones en Hermes, Francia.
• Lotus Bakeries: Fábrica de galletas Biscoff con su primera planta en Estados Unidos, ubicada en Mebane, Carolina del Norte.
Los líderes de las tres plantas discutirán los aspectos sobresalientes de ingeniería y producción de sus proyectos premiados durante esta sesión especial.
Tanto la ceremonia de entrega de premios como las fechas de PACK EXPO International dependen de los planes de reapertura de grupos grandes de Illinois.
Un sistema sofisticado permite a Smucker agregar tamaños de empaques sin grandes impactos en la línea.Foto cortesía de J. M. Smucker.
