En el suroccidente colombiano, el Ingenio Providencia, único ingenio en el mundo certificado como empresa B, ha consolidado un modelo productivo de economía circular basado en la integración de procesos industriales y agrícolas, respaldado por una trayectoria de trabajo social, ambiental y económico que en 2026 completa 100 años.
Iván Posse, director comercial del Ingenio, describe ese modelo integral: “Nosotros arrancamos desde el campo: procesamos y cosechamos la caña; esa caña se muele y se convierte en miel; de esa miel obtenemos azúcares, y una parte de esos azúcares va al empaque. Otras mieles producen alcohol; ese alcohol se destina a otros productos. Luego, un derivado del alcohol, que es la levadura, se utiliza para producir compost. Los residuos del proceso, como la vinaza, la ceniza y la cachaza van también a la planta de compostaje y se integran en ese mismo ciclo. Todo tiene un propósito y un concepto final: devolverle a la tierra lo que nos dio”.
Bajo esa lógica de coherencia productiva, era un reto que su producto insignia, el Azúcar Orgánica Providencia, pionera en Colombia y con procesos productivos y de exportación bien consolidados, contara con un empaque alineado con esa visión circular.
“Por décadas nos hemos enfocado en trabajar temas sociales y ambientales. Sin embargo, nos hacía falta una parte fundamental: nuestro producto estrella, el azúcar orgánica, no tenía un empaque que reflejara todo ese impacto”, relata Posse.
Esa “pieza faltante” impulsó la decisión de migrar hacia una estructura monomaterial 100 % apto para reciclar.
De un empaque funcional a "un empaque que dice la verdad”
Empaque anterior de Azúcar Providencia Orgánica.Providencia
Bajo ese precepto, el Ingenio Providencia; su proveedor de resinas, Dow; y el convertidor Alico se dieron a la tarea de desarrollar un empaque totalmente reciclable.
“El azúcar orgánica presenta requerimientos técnicos específicos. Sabemos que es un producto premium, que va por encima de los requerimientos de un producto convencional. Al tratarse de un producto sensible a la humedad, el empaque debe ofrecer una protección eficaz que evite la absorción de vapor de agua, ya que esto puede generar afectaciones en la textura, la fluidez y la calidad general del producto”, explica Elkin Cardona, ingeniero de soporte técnico y desarrollo de Dow.
Además de la barrera a la humedad, el empaque debía cumplir condiciones de resistencia mecánica, hermeticidad y comportamiento en transporte y exhibición. “Debe garantizar resistencia mecánica para evitar rupturas, por ejemplo, si el empaque cae de la góndola, que no presente fugas”, precisa Cardona.
Posse complementa que las exigencias también incluían el proceso de llenado: “Además de calidad y presentación del empaque, las exigencias incluían también nuestro proceso de llenado. El reto era ajustar el empaque para que diera esas condiciones más exigentes en términos de humedad, granulometría y fluidez, y que el azúcar se comportara bien”.
Con estos lineamientos, el proyecto quedó definido bajo un objetivo claro: diseñar una estructura 100 % apta para reciclar que cumpliera con barrera, resistencia, hermeticidad, desempeño en línea y percepción premium en góndola.
Polietileno, eje de la transición a monomaterial del azúcar Providencia
La migración implicó rediseñar completamente la estructura bajo una sola familia de materiales.
“En Dow hicimos una evaluación de todos los productos que tenemos dentro de la familia de polietileno que nos permitieran entregar las diferentes características que el empaque requiere. En este caso, lo más desafiante fue, con una sola familia de polietileno, cubrir todas las necesidades del empaque sin afectar la productividad”, relata Elkin Cardona.
El resultado es un empaque que conserva la presencia y el impacto visual del diseño anterior, como la ventana translúcida y los atributos diferenciadores del producto orgánico, pero con una nueva estructura interna monomaterial en polietileno. Además, el sistema de impresión y las tintas fueron seleccionados para ser compatibles con el flujo de reciclaje de este material.
La solución final permite retirar del mercado estructuras multicapa para introducir un empaque monomaterial reciclable a escala industrial.
“Nosotros vendemos cerca de un millón (1’000.000) de bolsas de azúcar orgánica. Estamos hablando de un millón de empaques que salen del mercado bajo el esquema anterior y entran bajo este nuevo modelo, dentro de un proceso de economía circular”, explica Posse.
Providencia, que en 2026 está cumpliendo 100 años de historia, es el único ingenio azucarero del mundo certificado como Empresa B.Providencia
El costo real de migrar a empaques monomaterial
Como en cualquier proceso de innovación, esta transición no estuvo exenta de desafíos. Un episodio en planta lo demuestra: “Cuando incorporamos el nuevo empaque que, a primera vista era idéntico al anterior, empezamos a tener problemas en el llenado. Encontramos que el inconveniente era un tema de brillo, y tuvimos que reconfigurar el equipo con especificaciones diferentes, pues no solo el material era distinto, sino que las tintas tampoco eran las mismas”.
Tras los ajustes técnicos, el proceso se estabilizó. “Después de eso, el proceso fluyó perfectamente, gracias a todo el acompañamiento técnico que tuvimos de Alico, de Dow y de nuestros ingenieros en la planta”.
Desde la perspectiva de materiales, Cardona explica que la migración a monomaterial, en efecto, suele requerir adecuaciones en equipos: “Muchas veces es necesario hacer ajustes en las máquinas, por ejemplo, cambios en mordazas. Y el dueño de marca tiene que hacer una pequeña inversión para este tipo de ajustes en sus equipos”.
La productividad también puede verse temporalmente impactada. “Tal vez la productividad pueda verse afectada en un 2, 3 o 4 %, si se trata de un empacado automático, mientras todos los involucrados empiezan a encontrar esos puntos ideales para que, con el tiempo, el empaque logre, alcanzar los mismos niveles de productividad”.
Innovar en empaques implica iterar
El proceso y sus ajustes dejaron una lección concreta: innovar implica iterar. Cada modificación en materiales, tintas o configuración en planta exige concesiones que forman parte de ese proceso de afinación mediante el cual la solución se fortalece y alcanza un resultado sólido.
Para Elkin Cardona, vocero de Dow, este tipo de proyectos “abre el camino para que muchas categorías de alimentos adopten soluciones en monomateriales aptos para el reciclaje”, resaltando la importancia de diseñar productos para la reciclabilidad desde el inicio y alineando a toda la cadena de valor, “todos sentados en la misma mesa”.
Para Providencia, en voz de Iván Posse, la transición dejó tres convicciones claras:
1. Circularidad con criterio técnico: “Aprendimos que sí existen materias primas con las que podemos trabajar en camino hacia esa circularidad; que a veces hay que hacer concesiones; y que se deben hacer ajustes por un bien mayor, por un resultado más importante que el que se tenía antes”.
2. Consumidores exigentes: “Nos enfrentamos a consumidores más exigentes. Cuando llegan al punto de venta, nuestros compradores tienen mayor conocimiento. Ya leyeron, ya saben qué quieren comprar y qué quieren consumir. Se detienen en la góndola, revisan el producto, leen de dónde viene, qué dice y qué hace. Tenemos un reto grande: llenar las expectativas de esos consumidores”.
3. Trabajar con aliados: “Hay que atreverse. No es un proceso corto. No se toma la decisión y de inmediato se encuentran el material y el diseño. Es necesario hacer pruebas, pero se puede lograr cuando hay grandes aliados”.
