La creación de una economía circular para los envases de plástico de un solo uso se ha convertido en el grito de guerra de las empresas de bienes de consumo envasados de todo el mundo. Para cumplir con el Compromiso Global de la Nueva Economía del Plástico de la Fundación Ellen MacArthur, muchas de las principales multinacionales se han comprometido con metas ambiciosas en torno a la reducción del uso de plástico virgen como una forma de abordar los desechos plásticos y la contaminación en su origen.
Una empresa que lidera la carga es Unilever. Entre sus objetivos para 2025, el proveedor global de alimentos y refrescos, cuidado del hogar y productos de belleza y cuidado personal se ha comprometido con varios avances significativos, incluida la reducción a la mitad de la cantidad de plástico virgen que utiliza en sus envases para una reducción absoluta de más de 100.000 toneladas de plástico; ayudar a recolectar y procesar más envases de plástico de los que vende; garantizar que el 100% de sus envases de plástico esté diseñado para ser completamente reutilizable, reciclable o compostable; y aumentar su uso de material plástico reciclado posconsumo al menos al 25%.
El mayor obstáculo para Unilever, así como para los otros signatarios del Compromiso Global, es la realidad de que, "en su forma actual, el sistema de reciclaje de Estados Unidos no puede entregar el suministro de materiales reciclados que exige el Compromiso Global de la Nueva Economía del Plástico". Eso es de acuerdo con The Recycling Partnership, que en un informe reciente, "The Bridge to Circularity", describió los enormes desafíos que se avecinan, utilizando la disponibilidad limitada de PET reciclado como ejemplo.
El informe señala: "Si bien no es necesariamente un sustituto de otras resinas, el PET proporciona un buen indicador porque es un sustrato de empaque central para muchos signatarios del Compromiso Global, y ya se recopila ampliamente, con una infraestructura de soporte relativamente madura". A pesar de estas ventajas, la asociación estima que a Estados Unidos le faltan 1.100 millones de libras, o 100 botellas adicionales por persona al año, de las 1.600 millones de libras de rPET que se necesitarán para cumplir con los objetivos de contenido reciclado de las firmas dueñas de marca.
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Entonces, ¿cómo pretende Unilever, con más de 400 marcas en todo el mundo, que requieren una variedad de formatos y materiales de empaque, alcanzar sus objetivos de economía circular para 2025? La empresa afirma: “Nuestros cuatro compromisos exigen un replanteamiento fundamental en nuestro enfoque de nuestros envases y productos. Requiere que presentemos materiales de empaque distintos e innovadores y que ampliemos nuevos modelos comerciales ... a una velocidad e intensidad sin precedentes ".
La marca de helados Magnum de Unilever es la primera de la categoría en utilizar plástico reciclado en sus envases. En agosto de 2020, lanzó 7 millones de envases fabricados con PP circular 100% certificado en toda Europa.
“El reciclaje químico puede jugar una ruta complementaria al reciclaje mecánico”, dice Sanjeev Das, Director Global de Empaque, en Alimentos y Refrescos, para Unilever. “Aunque ha habido opciones de polipropileno reciclado disponibles para productos de belleza y cuidado personal durante algún tiempo, anteriormente no existían soluciones aprobadas para su uso en envases aptos para alimentos. Entonces, colaboramos con SABIC para desarrollar uno. El polipropileno reciclado utilizado en Magnum no se obtiene mediante el reciclaje mecánico tradicional, ya que no es adecuado para envases en contacto con alimentos. La tecnología utilizada nos permite reciclar residuos plásticos mixtos de baja calidad que, de otro modo, probablemente se destinarían a la incineración o al vertedero. Actualmente no es posible producir polipropileno reciclado de calidad alimentaria con ninguna otra forma de sistema de reciclaje”.
Plástico incorporado hecho a partir de residuos mixtos
Con sede en Arabia Saudita, SABIC es un fabricante de productos químicos diversificados, incluidos plásticos de alto rendimiento. En el Foro Económico Mundial en Davos, Suiza, en enero de 2020, la compañía compartió sus planes para TRUCIRCLE, un portafolio de soluciones que incluyen diseño para reciclabilidad, productos reciclados mecánicamente, productos renovables certificados a partir de materias primas de base biológica y, de particular interés a Unilever: productos circulares certificados a partir del reciclaje de materias primas de corrientes de desechos plásticos.
Como explica Mark Vester, líder de economía circular en SABIC, SABIC está produciendo ahora una resina polimérica circular certificada por ISCC (Certificación Internacional de Sustentabilidad y Carbono) a partir de una materia prima conocida como Tacoil, un aceite de pirólisis de Plastic Energy Ltd., con sede en Reino Unido hecho de desechos plásticos mixtos de baja calidad, incluidos polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, poliestireno y polipropileno, que de otro modo serían incinerados, enviados a un vertedero o reciclados. Esto incluye películas flexibles multicapa que no se pueden reciclar, así como películas monocapa que, si bien son reciclables, a menudo se utilizan para aplicaciones que no son de empaque, como madera sintética para terrazas o bancos de parques.
Plastic Energy utiliza una tecnología de pirólisis patentada descrita por la empresa como Conversión Térmica Anaeróbica (TAC) para reciclar los materiales. Vester explica: “En el caso de la pirólisis, calienta los plásticos, pero se asegura de que no haya oxígeno en el reactor. Luego, los plásticos se descomponen y forman principalmente un producto líquido que tiene propiedades similares a la materia prima que usamos hoy para fabricar plásticos. A eso lo llamamos aceite de pirólisis como materia prima".
Agrega que una de las diferencias entre el aceite de pirólisis y el petróleo crudo, o nafta, que se usa tradicionalmente para producir plásticos es que el aceite de pirólisis debe purificarse para eliminar contaminantes, como PVC, contaminantes de tinta, desperdicios de alimentos o cloruros, antes de usar. “El aceite de pirólisis tiene una mezcla muy particular en términos de contaminantes porque se origina en los desechos y no en el suelo”, dice.
Después del tratamiento, SABIC alimenta su craqueador de nafta, ubicado en su planta de Geleen, Holanda, con el aceite de pirólisis purificado, utilizando el mismo proceso que se utiliza para la nafta de petróleo tradicional, para producir plásticos que son idénticos a los que se fabricarían a partir de la materia prima de nafta virgen. Una ventaja de los plásticos producidos mediante el reciclaje avanzado es que, a diferencia de los materiales reciclados mecánicamente, donde los desechos que se originan a partir de un polímero específico solo se pueden reciclar de nuevo en ese polímero, por ejemplo, PET en PET, PP en PP, etc., --el aceite de pirólisis se puede utilizar como complemento para producir varios polímeros. No solo eso, el plástico se puede personalizar para cumplir con las funcionalidades específicas de una aplicación.
Vester señala que, si bien existen otras tecnologías de reciclaje avanzadas, como la gasificación y la solvólisis, Sabic cree que la pirólisis ofrece actualmente la mejor ruta hacia los plásticos circulares. “A partir de nuestra evaluación del estado actual de todas estas tecnologías, y analizando la economía y la huella, creemos que, por ahora, la tecnología de pirólisis ofrece la mejor posibilidad de devolver los residuos plásticos mixtos a la cadena de valor”, dice.
Y, si bien hay otras empresas que buscan tecnologías de pirólisis, ninguna se encuentra en la etapa de desarrollo en la que la producción se pueda utilizar comercialmente o a escala. Plastic Energy posee y opera dos instalaciones de reciclaje químico en España y está trabajando con SABIC para poner en línea otra planta, en la instalación de SABIC en Geleen, para aumentar la producción de aceite de pirólisis. Según Plastic Energy, por cada tonelada de residuos plásticos al final de su vida útil procesada, se producen 850 L de materia prima química Tacoil.
El material para Magnum cumple con todas las especificaciones
Inmediatamente después de Davos, SABIC reveló que estaba trabajando con Unilever como socio estratégico en el desarrollo de aplicaciones comerciales utilizando plástico reciclado. Ocho meses después, Unilever lanzó su recipiente Magnum, fabricado a partir de plásticos circulares 100% certificados por SABIC, en todos los países europeos. El lanzamiento siguió a un piloto exitoso del contenedor en España, Bélgica y los Países Bajos en 2019.
La marca Magnum de Unilever de deliciosos helados está disponible en barras de helado y en contenedores en países de todo el mundo. En tarrinas, la marca es conocida por la cáscara de chocolate belga que envuelve el helado y se puede romper apretando el empaque.
Das de Unilever comparte que había una serie de calificaciones que debían probarse antes de utilizar el plástico reciclado de SABIC como material de empaque alternativo para la marca. “La gran prueba desde un punto de vista técnico fue, obviamente, si el material podría procesarse en nuestro convertidor de la misma manera que nuestras tarrinass actuales. Una vez que supimos que se podía, también analizamos la durabilidad y la estética. El otro gran elemento de Magnum es esta gran experiencia de agrietamiento: cuando usas la tina, puedes romper el chocolate. El nuevo material de SABIC también tenía que cumplir con esa funcionalidad específica, por lo que tenía que ser lo suficientemente flexible. También tenía que ser lo suficientemente resistente para soportar la cadena de suministro congelada, porque es un entorno completamente diferente con el que lidiar.
“Trabajamos junto con nuestros principales proveedores en Europa para probar el material y realizar las pruebas de funcionalidad necesarias para asegurarnos de que pasaba los requisitos generales de durabilidad, estética y distribución. Luego calificamos el material para la producción. Ese proceso, obviamente, tomó algún tiempo. Hay que recordar que esta era la primera vez que buscábamos llevar esta tecnología al mundo, así que queríamos estar seguros de que era perfecta".
Das agrega que Unilever pudo darle a SABIC los requisitos para la aplicación específica por adelantado, por lo que adaptaron la resina para que se adaptara a la aplicación. "Y cuando hicimos las pruebas, no encontramos ninguna diferencia en comparación con los materiales que se utilizan actualmente", dice.
Vester señala, “Esa es también la gran relevancia del reciclaje avanzado. A diferencia del reciclaje mecánico, donde no se puede adaptar a los requisitos, el reciclaje avanzado permite que la adaptación produzca resinas con aplicaciones específicas, como en este caso, que se trataba de una cadena de suministro congelada ".
El PP reciclado se utiliza tanto para la tarrina de 440 ml como para la tapa. El envase es reciclable, continuando la circularidad de los materiales. Magnum promueve el uso de tecnología de reciclaje avanzada en el envase, y también proporciona información detallada en su sitio web sobre "este nuevo material reciclado y cómo está ayudando con toda el área de sustentabilidad y residuos de envases", comparte Das.
Impulsando una economía circular de plásticos
En agosto pasado, cuando Unilever anunció el lanzamiento generalizado de la tarrina Magnum, SABIC estimó que para fines de 2020, la marca habría utilizado 160.000 kg de material plástico certificado. Tras el lanzamiento de Magnum, Unilever introdujo dos aplicaciones más de los plásticos circulares certificados: envases de caldo Knorr para cocinas profesionales y el nuevo envase para la crema de día sin aire, Evercalm Global Protection Day Cream (crema del día de protección) de REN Clean Skincare.
Con respecto al lanzamiento de Magnum, Das dice que hasta ahora Unilever "ha recibido un apoyo muy, muy fuerte de los minoristas en este cambio". Y agrega: “De los consumidores, lo que he visto hasta ahora es muy positivo. En las redes sociales, se ha debatido mucho sobre cómo estamos tratando de encontrar una manera de eliminar los desechos plásticos del medio ambiente. Y en el sitio web también, hemos recibido mucho apoyo para lo que estamos tratando de hacer. Desde la perspectiva del producto, fue un cambio perfecto, por lo que los consumidores no han hecho ningún comentario sobre eso, pero el resto son buenos comentarios.
“En Unilever, creemos que, obviamente, el plástico tiene un papel en el empaque, pero la cuestión clave es cómo mantenemos estos residuos plásticos fuera del medio ambiente. Y para los residuos generados, ¿cómo podemos aportar valor a esos residuos? En realidad, esta tecnología aporta valor a los residuos que de otro modo no se habrían reciclado o habrían terminado en vertederos. Creo que esa es la historia más importante de esta tecnología ".
"En el futuro, uno de los roles que vemos para SABIC en la cadena de valor es que estamos devolviendo los plásticos usados a la cadena de materiales y manteniéndolos en el circuito para que no se conviertan en desechos. A propósito, digo "plásticos usados" y no "residuos plásticos". Deben permanecer al tanto, y eso requiere un gran cambio para la industria. Eso no es algo que puedan hacer las empresas individuales. Las empresas individuales pueden dar ejemplo, y creo que nuestra asociación con Unilever, en este y en otros proyectos, es un buen ejemplo de cómo tratar de hacer que esta cadena de valor sea más circular. Al hacerlo, tendremos que basarnos en asociaciones en las que trabajemos juntos en toda la cadena de suministro", concluye Vester.
