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Línea de inhaladores de dosis medida centraliza control desde los contenedores a través de los pallets

Inmersión profunda en el concepto de "una sola máquina" para una línea de inhaladores de dosis medidas, con integración de sistemas para 18 piezas de maquinaria y componentes de una variedad de fabricantes de equipos originales.

Antes del módulo de ensamblaje MGS, los actuadores a granel se descargan en una tolva; se utiliza un recipiente centrífugo para individualizarlos y orientarlos.
Antes del módulo de ensamblaje MGS, los actuadores a granel se descargan en una tolva; se utiliza un recipiente centrífugo para individualizarlos y orientarlos.

"La disrupción digital ha llegado al sector de la salud, y con ella viene un imperativo para las empresas de ciencias de la vida de reestructurar la tecnología central para seguir siendo competitivas", dice McKinsey and Company sobre los cambios en curso en la automatización de la atención médica.

Un fabricante que se toma esto en serio es Kindeva Drug Delivery (‚ÄúKindeva‚ÄĚ), con su reciente esfuerzo por implementar 18 m√°quinas y componentes en un ‚Äúconcepto de una sola m√°quina‚ÄĚ para su nueva l√≠nea de inhaladores de dosis medida (MDI) desarrollada por MGS Machine.

El proyecto comenzó en noviembre de 2018 y Kindeva se estableció como una empresa independiente en 2020. El modelo de negocio de Kindeva persiste como una organización de desarrollo y fabricación por contrato (CDMO) que fabrica medicamentos complejos y productos combinados para empresas farmacéuticas y biotecnológicas.

Kindeva quer√≠a el concepto de una sola m√°quina, llevando los inhaladores a granel a trav√©s de m√ļltiples capas de empaque, empacado en cajas y paletizaci√≥n. Con tanto en lo que centrarse en llevar un nuevo inhalador al mercado, quer√≠an colaborar con una empresa que pudiera ofrecer toda la l√≠nea de envasado como una sola.

Su visi√≥n era que cualquier operador que se acercara a la l√≠nea tendr√≠a una interfaz com√ļn, con un aspecto cohesivo entre cada pieza del sistema, incluidos los mismos botones, luces de pila, programaci√≥n, mensajer√≠a y procedimientos de inicio / apagado. Desde el punto de vista del operador, quer√≠an que las 18 m√°quinas "sintieran" lo mismo.

Seleccionar un socio

Al frente del proyecto estuvo Jeff Annesley, Gerente de Ingenier√≠a de Estados Unidos en Kindeva, quien trabaj√≥ en 3M durante 15 a√Īos como ingeniero de proyectos para m√ļltiples divisiones. Annesley dice: "Esta es una l√≠nea muy grande y muy compleja. Enviamos un RFI de nivel relativamente alto con las caracter√≠sticas del producto y los requisitos del proceso, lanzando una red bastante amplia". No solo necesitaban asegurarse de que el proveedor que eligieran fuera capaz de construir este sistema, sino que tambi√©n quer√≠an un nivel de inter√©s y entusiasmo que ayudara a reducirlo.

Jeff conoci√≥ MGS Machine por un colega que estaba trabajando en un proyecto con el fabricante de equipo original que era aproximadamente del mismo tama√Īo y orden de magnitud que la l√≠nea de MDI. ‚ÄúEn una semana, estaba all√≠ con mi gerente y esa fue la primera vez que conoc√≠ a Russell [Kostreba, de MGS]. √Čl hab√≠a construido la m√°quina y pregunt√≥ si quer√≠amos verla funcionar. √Čl mismo corri√≥ toda la l√≠nea tocando un bot√≥n‚ÄĚ, dice Annesley. "En ese momento, mir√© a mi gerente y le dije: 'Creo que podemos haber encontrado al proveedor'. Por supuesto, tuvimos mucha diligencia debida para llegar a asegurar el trato con MGS".

Los contenedores despaletizados son orientados para procesamiento automatizado.Los contenedores despaletizados son orientados para procesamiento automatizado.Tener un experto t√©cnico desde el principio que entendiera los detalles de una l√≠nea tan compleja (y que se pod√≠a hacer) ayud√≥ a solidificar la decisi√≥n.  "Una cosa que realmente coloca a MGS en una posici√≥n √ļnica es que, adem√°s del vendedor, tambi√©n tienen un ingeniero de aplicaciones con el que interactuar durante la solicitud de propuesta (RFP, por su sigla en ingl√©s)", Annesley se√Īala.

Después de que se les adjudicara el contrato, la magnitud del proyecto llevó a MGS a crear un rol para un líder técnico del proyecto, que Russell Kostreba terminó ocupando.

Una vez seleccionado, MGS proporcion√≥ un recorrido por el almac√©n para recorrer algunas de las formas en que podr√≠an integrar proyectos m√°s peque√Īos. ‚ÄúHab√≠a una variedad de proyectos en el taller para mostrar diferentes tipos de capacidades y presentamos a las personas de nuestro equipo para ayudar a Kindeva a comprender c√≥mo guiar√≠amos un proyecto como este. Existe todo un equipo de personas necesario para hacer que algo como esto suceda, as√≠ que durante esa visita intentamos exponer al equipo de Kindeva a qui√©nes ser√≠an esas personas, cu√°les podr√≠an ser esas tecnolog√≠as y nuestras capacidades‚ÄĚ, dice Josh Pangier, Director de Gesti√≥n de Proyectos en MGS.

Abastecimiento y compra del fabricante de equipo original

Con 18 máquinas a considerar, el abastecimiento fue una parte fundamental del viaje. MGS asumió la responsabilidad de la mayoría de los controles, la compra, la instalación y el aprovisionamiento de los fabricantes de equipo original. Véalo en acción en el video de la línea de envasado MDI integrado aquí .

Screen Shot 2021 07 20 At 9 19 27 Am 60f6e98c3d565‚ÄúEspecificamos algunos fabricantes de equipos originales, en particular Brooks Machine and Design para la estaci√≥n de descarga de bandejas‚ÄĚ, explica Annesley. ‚ÄúAl salir de la l√≠nea de llenado, tenemos un recipiente que se coloca en las bandejas, por lo que se tom√≥ una decisi√≥n estrat√©gica desde el principio para que el mismo proveedor proporcionara el dise√Īo de la estaci√≥n de carga de bandejas al final de la l√≠nea de llenado y la estaci√≥n de descarga en el inicio de la l√≠nea de envasado porque la pieza com√ļn son las bandejas donde se almacenan los contenedores. Quer√≠amos asegurarnos de que hubiera una comunicaci√≥n clara y la compatibilidad del dise√Īo de la m√°quina entre el final de la l√≠nea de llenado y el comienzo de la l√≠nea de empacado‚ÄĚ.

 ‚ÄúEn cualquier tipo de proceso de automatizaci√≥n, sin importar d√≥nde se encuentre en una l√≠nea de envasado, no se trata solo de construir la m√°quina, sino de c√≥mo interact√ļa con el producto b√°sico y los procesos de los usuarios finales. Aprendimos todo tipo de detalles entre Kindeva, MGS y Brooks y fue necesaria la colaboraci√≥n de todas las partes para que esa parte fuera realmente exitosa", Pangier dice.

En √ļltima instancia, la l√≠nea combina 18 m√°quinas y componentes de m√°s de 10 proveedores en ese concepto de m√°quina, comenzando con recipientes a granel y terminando con el agregado de cajas a pallets:

1. Módulo de despaletizado y descarga de bandejas

Propósito: El sistema de despaletización y descarga de bandejas de Brooks Machine and Design toma automáticamente los contenedores a granel almacenados en bandejas sobre pallets y los individualiza en un transportador.

Detalles: un robot Fanuc guiado por visión con programación MGS ubica la bandeja, la levanta, la coloca en un transportador e inspecciona para asegurarse de que todos los contenedores estén presentes. Una vez que la inspección es válida, la bandeja ingresa a un inversor donde se gira 180 grados para orientar los envases para el procesamiento automatizado. Las bandejas vacías se devuelven a un pallet utilizando el mismo robot guiado por visión.

2. Módulo de prueba de spray

Propósito: El módulo de prueba de rociado de Brooks prueba automáticamente cada recipiente individual para una descarga adecuada.

El módulo de prueba de spray de Brooks Machine and Design prepara y prueba cada contenedor individual para una descarga adecuada.El módulo de prueba de spray de Brooks Machine and Design prepara y prueba cada contenedor individual para una descarga adecuada.Detalles: Los recipientes individuales pasan a través de las estaciones de priming y luego se prueban para garantizar una descarga adecuada. Los contenedores que no disparan (sin fuego) o que se descargan continuamente (fuego continuo) son rechazados. Los recipientes válidos se envían aguas abajo.

3. Controlador de peso de contenedor

Propósito: La controladora de peso de recipientes de Mettler Toledo pesa los recipientes para garantizar que haya una cantidad adecuada de producto para proporcionar a los pacientes una cantidad completa de dosis.

Detalles: Los recipientes se pasan por una celda de pesaje de precisión; se rechazan los recipientes con peso insuficiente y excesivo. Los recipientes válidos se envían aguas abajo.

4. Módulo de etiquetado de recipientes

Propósito: El módulo de etiquetado de recipientes de Accraply aplica etiquetas con información del producto en cada recipiente.

Detalles: Cada etiqueta está impresa con un código de lote y una fecha de vencimiento. La impresión correcta se verifica mediante un sistema de inspección por visión integrado de Optel. Las etiquetas con un lote o una fecha no válidos se rechazan mientras que los recipientes válidos se envían en sentido descendente. Las etiquetas se envuelven alrededor del recipiente y un sistema de visión inspecciona cada uno para asegurarse de que la etiqueta esté presente y aplicada correctamente. Los contenedores que no tienen una etiqueta aplicada correctamente se rechazan. Los recipientes válidos se envían aguas abajo.

5. Módulo de ensamblaje del inhalador

Propósito: El módulo de ensamblaje del inhalador MGS ensambla los componentes individuales en el inhalador final y verifica el ensamblaje correcto.

Detalles: Los actuadores a granel se descargan en una tolva; se utiliza un recipiente centr√≠fugo para individualizarlos y orientarlos. Las etiquetas se distribuyen y se aplican a cada actuador y se colocan en una rueda de estrella. Se utiliza un sistema de visi√≥n para verificar la ubicaci√≥n de la etiqueta y la presencia de la tapa del actuador. Los actuadores sin una tapa o etiqueta adecuada no reciben un contenedor. Los contenedores de la controladora de peso de empaque de Mettler Toledo est√°n individualizados y colocados en una rueda de estrella. Un servo lineal inserta los contenedores en los actuadores cuando los componentes est√°n correctamente alineados en las ruedas de estrella. El inhalador completamente ensamblado es inspeccionado por un sistema de visi√≥n para garantizar que el contador de dosis en el actuador muestre el n√ļmero correcto de dosis. Los inhaladores completamente ensamblados que han pasado todas las inspecciones son recogidos por un robot y colocados en el m√≥dulo de envoltura de flujo.

Los servos lineales insertan los contenedores en los actuadores cuando los componentes están correctamente alineados en las ruedas de estrella.Los servos lineales insertan los contenedores en los actuadores cuando los componentes están correctamente alineados en las ruedas de estrella.6. Módulo de envoltura de flujo

Propósito: Este módulo de envoltura de flujo Campbell Wrapper envuelve el inhalador ensamblado en un empaque de foil de aluminio sellado que también contiene un empaque desecante.

Detalles: Un alimentador desecante dispensa una bolsa desecante y la combina con un inhalador completamente ensamblado. La lámina de la bolsa está impresa con un código de lote y fecha que es inspeccionado por un sistema Optel Vision integrado. El desecante y el inhalador completamente ensamblados se envuelven y se sellan térmicamente en una bolsa.

7. Módulo de detección de fugas

Objetivo: el módulo de detección de fugas de Bonfiglioli verifica la integridad de la bolsa.

Detalles: Las bolsas se cargan en una cámara de vacío donde se realiza una prueba de fugas de vacío. Cualquier bolsa que no pase la prueba de fugas se rechaza, mientras que las bolsas buenas se envían corriente abajo. 8. Controlador de peso de bolsa

Propósito: El controlador de peso de bolsas de Mettler Toledo pesa las bolsas para garantizar que todos los componentes estén presentes dentro de estas.

Detalles: Las bolsas se pasan por una celda de pesaje de precisión; las bolsas con peso insuficiente o excesivo se rechazan. Las válidas se envían en sentido descendente.

9. Módulo de acumulación de bolsas

Propósito: El módulo de acumulación de bolsas Ambaflex proporciona un amortiguador de material para absorber el desequilibrio en el flujo del producto que, de otro modo, afectaría la producción general.

Detalles: Se utiliza un transportador en espiral vertical para proporcionar aproximadamente cuatro minutos de acumulación de producto.

El módulo de acumulación de bolsas de Ambaflex proporciona un amortiguador de material para absorber el desequilibrio en el flujo del producto.El módulo de acumulación de bolsas de Ambaflex proporciona un amortiguador de material para absorber el desequilibrio en el flujo del producto.10. Módulo de estuchado Stealth CT

Propósito: El módulo MGS Stealth CT Cartoning carga automáticamente las bolsas terminadas y dos piezas de documentación en una caja que luego se pesa y serializa.

Detalles: Se seleccionan, inspeccionan y luego se colocan en un transportador dos piezas de documentación. Las bolsas terminadas ingresan a una alimentación robótica Fanuc guiada por visión, donde se recogen y colocan sobre las piezas de documentación colocadas previamente. Las cajas se alimentan, abren, cargan con bolsas y literatura, se pegan y cierran automáticamente. Luego, las cajas se pesan mediante un sistema Mettler Toledo para garantizar que todos los componentes estén presentes. Se rechazan las cajas de cartón con sobrepeso y bajo peso. Las cajas de cartón válidas se imprimen e inspeccionan mediante una impresora y una cámara controladas por un sistema de serialización Optel integrado. Las cajas que no pasan la inspección visual se rechazan y las cajas válidas se envían en sentido descendente.

11. Módulo de bandas estirables

Propósito: El módulo de bandas stretch Omega combina cajas de cartón serializadas en un paquete envuelto con película estirable.

Detalles: el producto ingresa al módulo donde se apilan en una matriz de productos. La matriz del producto se descarga a través de una película de envoltura extensible y la película se sella con calor para crear un paquete completo.

12. Módulo de embalaje y paletización de cajas MatriX

Propósito: El módulo de empaquetado y paletizado de cajas MGS Stealth MatriX combina paquetes envueltos con stretch en grupos y los carga en una caja. Las cajas se cierran, se etiquetan, se serializan y se colocan automáticamente en un pallet.

El módulo de bandas Stretch Omega combina cajas de cartón serializadas en un paquete con envoltura stretch.El módulo de bandas Stretch Omega combina cajas de cartón serializadas en un paquete con envoltura stretch.Detalles: Los paquetes con envoltura stretch son inspeccionados por una cámara Optel integrada que agrega las cajas de cartón en paquetes. Los paquetes envueltos en película stretch se apilan y organizan en una matriz específica. Las cajas se abren automáticamente y se envían a una estación de carga donde la matriz especificada es inspeccionada por una cámara Optel que agrega los paquetes en una caja. La caja completamente cargada se cierra y se descarga en una estación de etiquetado. La etiquetadora Label-aire integrada dispensa y aplica una etiqueta de caja serializada que posteriormente es inspeccionada por otra cámara Optel integrada. Un robot paletizador MGS recoge las cajas y las coloca frente a otra cámara Optel para la agregación final de la caja al pallet.

13. Sistema de control central con monitoreo Marquee

Propósito: Fiel a su nombre, el Sistema de Control Central MGS proporciona una estación central de control y monitoreo para toda la línea, así como la integración final del Sistema de Serialización Optel.

Detalles: El sistema de control central MGS permite que una sola persona controle todo el sistema si no se desea el control del módulo local. La funcionalidad incluye la capacidad de iniciar / detener, monitorear la producción y los datos de mantenimiento, configurar y cambiar recetas, iniciar desafíos de integridad del producto y realizar el etiquetado y agregado final de pallets. El sistema de control central también controla los monitores de pantalla de Marquee que permiten a los operadores ver datos en tiempo real de todo el sistema.

Integración de sistema

El plan original era dise√Īar y construir la parte MGS de la l√≠nea ‚Äúen paralelo con la obtenci√≥n de una serie de componentes de los fabricantes de equipos originales y luego integrarlos todos juntos a la vez. Eso se ve√≠a bien en el papel, y luego la realidad llega y terminas resolviendo los problemas‚ÄĚ, dice Pangier.

Seg√ļn Annesley, parte del desarrollo de productos y procesos se llev√≥ a cabo al mismo tiempo, y MGS desempe√Ī√≥ un papel clave en algunos casos. Por ejemplo, la bolsa original no encajaba en su caja de cart√≥n, por lo que no pudieron comenzar con el dise√Īo del sistema hasta que se resolvi√≥. ‚ÄúPuede que no seamos expertos en tratar de colocar productos en cajas de cart√≥n, pero MGS s√≠ lo es y esa es una fortaleza clave‚ÄĚ, se√Īala.

‚ÄúMientras tanto, estamos subcontratando otras partes del proyecto que eran s√≥lidas. Creo que hicimos nueve o diez revisiones del programa durante ese per√≠odo de dos a√Īos‚ÄĚ, dice Pangier. "Se trata de llegar a la ventana de mercado del usuario final; si no tienen √©xito, no lo tenemos nosotros. Pasamos mucho tiempo colaborando en ajustes de programaci√≥n o cambios. Agregue la pandemia global y fue a√ļn m√°s desafiante. El probador de fugas y los componentes frontales de Brooks terminaron siendo las √ļltimas piezas que se vieron m√°s afectadas por la pandemia".

MGS ayudó a los fabricantes de equipos originales a integrar los requisitos en sus máquinas para que los operadores tuvieran la sensación similar mencionada anteriormente para cada componente. En los casos en que MGS vio que un OEM no estaba resolviendo un problema, asumieron el desafío internamente. Se pensó que algunos equipos estaban listos para usar, pero a medida que el equipo encontró lagunas, MGS hizo sus propias alteraciones para garantizar un mejor resultado.

Parte del √©xito provino del personal de Kindeva. Kostreba dice: ‚ÄúJeff es excelente en la gesti√≥n de proyectos y de personas y reuniones. Todo es informativo y las personas que seleccion√≥ fueron excelentes en su trabajo. Entonces, desde nuestro punto de vista, sent√≠ que ten√≠amos un ej√©rcito de expertos en Kindeva para mantenernos alerta porque ayudar√≠an a encontrar vac√≠os y luego los llenar√≠amos con nuestro propio peque√Īo ej√©rcito de expertos. Probablemente la mejor parte del proyecto es la cantidad de expertos que hacen bien su trabajo, trabajando como si fu√©ramos un equipo en lugar de dos empresas‚ÄĚ.

Control central

El sistema de control central (CCS) funciona, como su nombre lo indica, como un sistema de control maestro, mientras que cada máquina funciona en segundo plano como su propia máquina. La programación de los módulos permanece en los propios módulos.

El Sistema de Control Central MGS ofrece control y monitoreo centralizados para toda la línea, así como la integración final del Sistema de Serialización Optel.El Sistema de Control Central MGS ofrece control y monitoreo centralizados para toda la línea, así como la integración final del Sistema de Serialización Optel.El CCS monitorea lo que hace cada máquina y se comunica de un lado a otro. Kostreba explica: “Las máquinas aguas arriba y aguas abajo se comunican entre sí individualmente para los comandos de parada o espera, y el sistema de control central también puede arrancar y detener máquinas, pasar a la configuración de despacho, velocidad media, velocidad máxima, etc. Luego transmite toda esa información para que todos en la sala sepan qué está pasando".

 ‚ÄúUn requisito desde el principio fue que todos estos m√≥dulos de equipos deb√≠an funcionar como una sola unidad. Para hacer eso, debe tener un orquestador para que pueda haber ese nivel de coordinaci√≥n entre cada m√≥dulo. Eso fue algo que MGS posicion√≥ de manera √ļnica porque lo entendieron desde el principio. Este no fue necesariamente el caso de todos los proveedores; hay diferentes formas de abordarlo. MGS tambi√©n ten√≠a empleados t√©cnicos muy capaces, su personal de control ten√≠a un gran conocimiento de los est√°ndares que deb√≠an implementarse y comunicarse a cada uno de estos OEM para que pudieran hablar el mismo idioma y estar coordinados por una sola estaci√≥n de control central", dice Annesley.

Los operadores pueden iniciar y detener el sistema desde el CCS o localmente en la máquina. MGS tuvo que desarrollar una programación para garantizar que esto se hiciera de manera segura. El mantenimiento local se puede realizar en un módulo sin detener todo el sistema.

Como se mencion√≥ anteriormente, un objetivo clave del proyecto era que la tecnolog√≠a de cada empresa fabricante de equipo original brillara en su funci√≥n particular, al mismo tiempo que se aseguraba que un operador de Kindeva pudiera caminar hasta una m√°quina y ver que el control b√°sico era el mismo que para otras m√°quinas.  Cada m√°quina tiene su propia HMI. MGS no pidi√≥ a los fabricantes de equipos originales que cambiaran sus HMI (sus est√°ndares centrales son la base de sus equipos), pero la mensajer√≠a y el contenido tienen el mismo aspecto para que la experiencia del operador sea lo m√°s f√°cil posible.

‚ÄúInsistimos en que ten√≠a que tener un cierto tipo de disposici√≥n de botones y controles muy estandarizados en lo que respecta a las funciones b√°sicas de arranque y parada. Luego, encima se coloc√≥ el sistema de control central, que da visibilidad a toda la l√≠nea‚ÄĚ, explica Pangier.

Los fabricantes de equipo original tienen diferentes formas de interactuar con el CCS. ‚ÄúDesde un punto de vista t√©cnico, tuvimos que traducir eso. Dise√Īamos una caja de interfaz y la enviamos a los fabricantes de equipos originales y les dijimos: "Ponga esta caja e interconecte de esta manera, y br√≠ndenos esta informaci√≥n y nosotros nos encargaremos del resto". Tuvimos que establecer esa expectativa, de lo contrario, creo que cada uno de los OEM habr√≠a proporcionado lo que le parec√≠a a trav√©s de su propia perspectiva‚ÄĚ, dice Pangier.

No todos los fabricantes de equipos originales fueron tan comprensivos, por lo que en algunos casos, MGS intervino y corrigi√≥ la programaci√≥n de un sistema en lugar de debatir sobre el alcance. Con un sistema tan grande y una fecha l√≠mite establecida, el equipo del proyecto mantendr√≠a reuniones de estado con los fabricantes de equipo original. Si un problema era dif√≠cil de resolver, MGS dir√≠a: "Trabajemos en √©l durante tanto tiempo y si no podemos avanzar, aqu√≠ est√° el punto de parada" en el que el departamento de controles de MGS se har√≠a cargo para cumplir con el cronograma, seg√ļn Pangier.

Caso en cuesti√≥n: acerc√°ndose a la fecha l√≠mite, hubo un error en el manejo de las paradas de emergencia con un producto defectuoso en proceso. La fuente del problema era un transportador que pasaba por la controladora de peso, que proven√≠a de un proveedor externo. ‚ÄúEncontramos un error que pod√≠a dejar un producto defectuoso en el futuro. Esto requiri√≥ incorporar al equipo de ingenier√≠a de ese proveedor en Europa para que entendieran lo que quer√≠amos, pero su soluci√≥n fue que necesit√°bamos expandir todo en aproximadamente cuatro pies. Por supuesto, no hab√≠a espacio para expandirse tanto con paredes en ambos lados‚ÄĚ, dice Kostreba. ‚ÄúYa estaba construido en nuestro taller cuando esto estaba sucediendo. Entonces, nuestra gente de controles us√≥ el CCS para monitorear la red de seguridad. Instalamos mecanismos para asegurarnos de que el producto defectuoso nunca pasara. As√≠ que resolvimos el problema porque su soluci√≥n iba a llevar meses y la nuestra, d√≠as".

En √ļltima instancia, MGS absorbi√≥ todos los retrasos y desaf√≠os y entreg√≥ la m√°quina una semana antes, durante COVID-19.

Los monitores ahorran millones

Agregar monitores colocados estrat√©gicamente en la l√≠nea puede parecer un peque√Īo complemento. Pero Kostreba estima que el sistema de visualizaci√≥n de informaci√≥n de TV / monitor que instalaron para otro cliente ahorra entre $ 26 y $ 52 millones por a√Īo, seg√ļn el producto en funcionamiento y el tiempo ahorrado.

Los monitores de pantalla Marquee permiten a los operadores ver datos en tiempo real de todo el sistema.Los monitores de pantalla Marquee permiten a los operadores ver datos en tiempo real de todo el sistema.En un sistema más grande, los operadores están trabajando en varias ubicaciones y no necesariamente tienen visibilidad en otras áreas. Puede haber un tiempo de inactividad considerable causado por un operador que se detiene y asume que está esperando a otra persona cuando el problema está realmente en su parte del sistema. El diagnóstico también requiere tiempo para darse cuenta de que hay un problema y caminar de un lado a otro entre las HMI y las máquinas. Dice Kostreba: “Si vas a velocidades reales de operador tratando de averiguar qué está pasando, sin ser un experto, puede llevar un minuto y medio. Calculamos el tiempo para observar a los operadores en una instalación diferente. Cada problema es diferente, por supuesto. Pero cuando se toma ese minuto o minuto y medio ahorrado en una parada, todo lo que tiene que hacer es ahorrar cinco minutos por hora para, a su vez, ahorrar esos millones en el proceso de ese cliente específico. Cinco minutos por hora ahorrados es bastante realista. Cuando empiezas a tener máquinas grandes, largas distancias para caminar y mecanismos complicados en los que te olvidas de lo que está pasando, o la gente se queda mirando algo pensando que no es su problema, cinco minutos por hora es realmente fácil de ahorrar".

Los monitores brindan una vista a nivel de línea de todo lo que está sucediendo (datos de la máquina, errores) para que los operadores puedan mirar hacia arriba. Están ubicados de tal manera que desde casi cualquier lugar de la planta, pueden ver un monitor y saber lo que está sucediendo en otras partes de la línea. Ahorrar incluso segundos en cada error significa grandes ahorros anualmente.

‚ÄúEntonces, naturalmente, al mirar los monitores, pueden verificarse entre s√≠. Cada cliente tiene el objetivo de intentar producir una determinada cantidad de producto y nuestro sistema de visualizaci√≥n de informaci√≥n les ayuda sin tener que caminar para saber a d√≥nde deben ir en el sistema‚ÄĚ, dice Pangier. Despu√©s de un tiempo, cuando la m√°quina se detiene, todos miran hacia arriba e inmediatamente saben qu√© hacer.

Es posible que muchas personas no comprendan el valor de estos monitores de inmediato. "Sab√≠a que era algo que ser√≠a beneficioso, pero no me di cuenta de lo √ļtil que ser√≠a y de c√≥mo responder√≠an los operadores", dice Annesley. ‚ÄúUna vez que los operadores vieron que les permitir√≠a comprender las otras √°reas de la l√≠nea, simplemente se convirti√≥ en la l√≠nea en la que todos quieren trabajar porque est√°n informados y la m√°quina funciona de una manera que ellos pueden entender. Eso hace que el trabajo de todos sea mucho m√°s agradable porque no se sienten confundidos ni frustrados cuando trabajan en una m√°quina. Fue entonces cuando me pareci√≥ bien, a pesar de que se trataba de un cambio de alcance y un costo adicional, me di cuenta de que esto realmente ayudar√≠a a estos operadores".

Si las personas sienten que son productivas y capaces de abordar problemas, en lugar de estar confundidas y frustradas, el resultado final será una mayor productividad, que es el objetivo final. (En un proyecto para otro cliente, MGS había instalado los monitores cuidadosamente colocados en una segunda línea. Los operadores clamaban por trabajar en esa línea, tanto que el cliente también instaló monitores en su primera línea).

Colaboración para la resolución de problemas en tiempo real

Kindeva se benefició del enfoque colaborativo de MGS para proyectos en los que la ingeniería, las ventas y los fabricantes de maquinaria trabajan mano a mano. Se puso menos énfasis en los títulos; se trataba más de que todos en ambas empresas trabajaran juntos para realizar el proyecto.

‚ÄúCuando tuvimos un par de problemas con los productos b√°sicos, como llevar materiales a las instalaciones, trat√© con mucha gente que no esperaba en el proceso de adquisici√≥n. Le envi√© un mensaje de texto a alguien que trabajaba en la f√°brica para que me hiciera una medici√≥n; fueron tres minutos en lugar de tres semanas de correos electr√≥nicos‚ÄĚ, se√Īala Kostreba. ‚ÄúMe reun√≠ con uno de los empleados de Jeff y el fabricante de las etiquetas sobre el adhesivo. Estuve en contacto directo con su proveedor para manejar los problemas de etiquetas".

Desde un operador hasta un ingeniero de empaque y alguien responsable del adhesivo en las etiquetas de MDI, todos tenían un asiento en la mesa en lugar de tener que hacer que todo fluyera a través de Annesley, Kostreba y Pangier para ser distribuido. “Las cosas se pierden de esa manera, por lo que habría tomado mucho más tiempo con un formato diferente, especialmente con un proyecto de esta magnitud. Mucho depende de cómo están estructurados los equipos y si tienes ese nivel de colaboración. No se trata solo del equipo, es el equipo, el proceso y las personas, y luego poner todo junto", concluye Pangier.