Video - Mastellone lanza pote pionero para lácteos

Como una prueba tangible de que sostenibilidad y eficiencia industrial pueden coexistir y potenciarse mutuamente, Mastellone Hermanos S.A., la emblemática compañía láctea argentina reconocida por su marca La Serenísima, presentó en un nuevo pote encartonado su queso Finlandia. Un empaque único que conjuga atractivo visual, funcionalidad técnica, calidad y menor impacto ambiental.

El nuevo envase, que disminuye en un 8 % el uso de plástico virgen de origen fósil, posiciona a Mastellone como pionera en su categoría dentro del mercado argentino y regional. Con esta innovación, incorpora una tecnología común en productos premium europeos, pero inédita para el segmento de quesos untables.

En exclusiva para Mundo EXPO PACK, Gastón Domínguez, jefe de Desarrollo de Empaque de Mastellone, revela los detalles del proceso de innovación que dio origen a este lanzamiento: desde la conformación del equipo, la guía de ecodiseño empleada, la selección de materiales y la integración de procesos, hasta las pruebas de desempeño que garantizaron la calidad final del envase.

Su experiencia deja una enseñanza clara: la innovación sustentable en empaques es posible sin comprometer la operación y la excelencia del producto.

Ecodiseño y colaboración: pilares de un caso de éxito en innovación de empaque

La nueva faja 100 % de papel FSC y el rediseño del pote logran equilibrio entre funcionalidad, estética y responsabilidad ambiental.MastelloneEl desarrollo del pote encartonado para queso Finlandia tomó cerca de un año e involucró a todas las áreas técnicas de Mastellone. Todo el proceso se hizo bajo los criterios de la guía interna de ecodiseño de la empresa, que orientó las decisiones de desarrollo en función del impacto ambiental, la compatibilidad de materiales y el desempeño industrial. “No quedó ningún área sin intervenir, sobre todo en la génesis del proyecto, donde todo era nuevo”, recuerda Gastón Domínguez. Desde el inicio se conformó un grupo interdisciplinario que evaluó el comportamiento del nuevo envase con el producto tradicional, asegurando que el cambio de empaque no comprometiera la calidad ni la eficiencia operativa.

Durante el desarrollo del envase, el equipo enfrentó grandes retos técnicos que pusieron a prueba su capacidad de innovación y trabajo interdisciplinario:

Reto 1: Compatibilidad con las líneas de envasado existentes

Uno de los primeros desafíos fue adaptar el nuevo envase sin modificar las líneas de producción actuales. La meta era mantener la eficiencia operativa y la productividad. “No cambiamos el sistema de envasado, sino que adoptamos un nuevo insumo… Para esto, hicimos una reingeniería de la morfología del pote y, tras varias versiones, llegamos a un prototipo con buena eficiencia logística”, explica Domínguez.

La respuesta estuvo entonces en rediseñar la forma del pote para que se integrara sin fricciones al proceso ya establecido. 

Reto 2: Selección de materiales sostenibles y compatibles 

El nuevo envase combina un recipiente termoformado de poliestireno liviano con una faja 100 % de papel y completamente libre de recubrimientos plásticos. Esta decisión respondió a los criterios de la guía de ecodiseño, que restringe el uso de materiales incompatibles o que no compartan una misma cadena de reciclaje posconsumo.

“No podíamos tener una cartulina con recubrimiento plástico, como el poli-papel. Decidimos usar una cartulina certificada FSC que proviniera de una gestión responsable… En cuanto al material base, conservamos el poliestireno, pero bajamos su peso. Eso fue un gran desafío, tanto operativo como cultural, porque hacía más de 20 años que envasábamos en el sistema anterior”, detalla Domínguez.

Además de los criterios ambientales, se realizaron ensayos de desempeño e inocuidad que expusieron el envase a múltiples ciclos de frío, calor y condensación, simulando distintas ocasiones de consumo. El objetivo era garantizar la integridad del pote, la estabilidad del cartón y la seguridad alimentaria. “El pote fue superando todas las etapas sin transferencia de tintas ni alteraciones del producto”, añade Domínguez. 

El resultado fue un material más liviano, reciclable y alineado con la política de sostenibilidad de la compañía.

Reto 3: Adhesión entre el pote y la faja sin recubrimientos

Otro punto crítico del desarrollo fue garantizar la adhesión precisa entre el pote de poliestireno y la faja de cartón, sin recurrir a recubrimientos adicionales que afectaran la reciclabilidad o la resistencia del empaque. El envase debía soportar todo el ciclo térmico del producto: llenado en caliente, enfriamiento rápido, almacenamiento en frío y transporte refrigerado.

“Haber recorrido todo ese camino sin poner un recubrimiento adicional al cartón fue sumamente desafiante, tanto para el adhesivo como para el cartón y el pote”, comenta el vocero de Mastellone. 

La solución llegó también con la colaboración de un proveedor estratégico que invirtió en un equipo de encartonado especializado, capaz de ensamblar ambos componentes mediante un adhesivo fácilmente removible.

Reto 4: Optimizar el troquelado y garantizar una mejor experiencia de consumo y disposición

El diseño del troquelado del envase equilibró resistencia y practicidad: debía soportar la logística y, a la vez, permitir retirar la faja fácilmente para su reciclaje.MastelloneUno de los aspectos más analizados fue el diseño del troquelado de la faja de cartón, que debía equilibrar dos condiciones opuestas: resistir durante toda la cadena logística y, al mismo tiempo, ser fácil de retirar al momento de la disposición del pote. “Era un punto muy crítico de este desarrollo, porque tenía que asegurar la permanencia del cartón hasta que llegara a las manos del consumidor, pero al mismo tiempo ser lo suficientemente fácil de remover con dos dedos. Pasamos por más de tres o cuatro prototipos”, explicó Domínguez.

El nuevo envase también representa una oportunidad para promover la educación del consumidor. La compañía incluyó declaraciones ambientales, certificaciones e instrucciones de disposición: “Guardamos mucho espacio para comunicarle al consumidor que los dos componentes se podían reciclar por separado y cómo hacerlo… También hicimos campañas en redes y medios fomentando la separación”.

Diseño y desempeño: equilibrio hacia las metas de sustentabilidad

El pote encartonado combina sofisticación visual, eficiencia productiva y responsabilidad ambiental, alineando a queso Finlandia con su posicionamiento premium.MastelloneSuperados los desafíos técnicos, el proyecto se consolidó como una prueba de que el diseño sustentable puede integrarse con eficiencia industrial sin comprometer la calidad ni la experiencia del consumidor. En términos ambientales, la reducción del 8 % en el uso de plástico virgen marca el punto de partida de una hoja de ruta más amplia hacia 2030, orientada a alcanzar una reducción total del 30 % en materiales de origen fósil.

La tecnología desarrollada para el pote encartonado ofrece un potencial de disminución de hasta el 20 % menos de plástico virgen, un margen que Mastellone planea alcanzar de forma gradual, garantizando la estabilidad técnica del envase, la eficiencia en la conversión de materiales y la consistencia sensorial del producto. “Trabajamos en dos frentes: reducción directa, como en el encartonado, y sustitución por plásticos reciclados o de origen renovable”, puntualiza Domínguez.

Este avance responde a los objetivos del plan de sustentabilidad de la compañía al tiempo que consolida una nueva estética de marca. El pote combina sofisticación visual, eficiencia productiva y responsabilidad ambiental, atributos que acompañan el reposicionamiento de Finlandia dentro del segmento premium.

“Ya pusimos el empaque a la misma altura del producto que vendemos”, afirma Domínguez. “Ahora sabemos que es posible innovar en nuestro mercado mejorando la huella ambiental y operando con menor impacto, sin sacrificar los atributos visuales ni la calidad.”

Vea aquí la entrevista completa con Gastón Domínguez, jefe de Desarrollo de Empaque de Mastellone.