Cómo se fabrica la botella de papel de Baileys

Volviendo a la prueba de Baileys, que con 2.000 botellas fue de pequeña escala, por decir lo menos, las botellas se fabricaron en el Centro Global de Innovación y Tecnología de PA Consulting en Cambridge, Reino Unido. Luego fueron transportadas a Irlanda para ser llenadas y selladas por inducción por el equipo de Baileys en el lugar de llenado antes del envío al sitio de pruebas de Barcelona. Esta fue la primera vez que un consumidor de Diageo enfrentó una prueba con botellas de papel. Probó no sólo cómo viajaban las botellas desde Irlanda a Barcelona, también cómo interactuaban los consumidores con el material y cómo entendieron las credenciales de sustentabilidad de una botella de papel.

La línea de fabricación de botellas utilizada en las instalaciones de PA Consulting en Cambridge, llamada Línea Demostradora, representa la Fase 2 en el impulso de Bottle Collective hacia la producción comercial a gran escala de botellas de fibra moldeada en seco. En la Fase 1, las botellas se crearon utilizando maquinaria adaptada y transferencia manual entre pasos del proceso. Con la Línea Demostradora viene una mayor automatización, ya que el proceso se divide en seis módulos integrados que trabajan juntos con poca intervención humana. La línea demostradora no solo aumenta la eficiencia y el rendimiento de la producción de botellas, sino que también proporciona un entorno de prueba y aprendizaje para ayudar a Bottle Collective a prepararse para la producción a una verdadera escala comercial.

Este dibujo esquemático ilustra los seis módulos principales de la línea Demonstrator en los que se produjeron las botellas de Baileys.

Los seis módulos de la línea demostradora se pueden ver en el esquema ilustrado arriba. El módulo 1 se llama Web to Blank. La gran caja azul es un molino en el que se introducen rollos de pulpa de pelusa. El molino muele la pulpa en pelusa para separar las fibras entre sí, y estas fibras de pulpa en pelusa se "colocan con aire" sobre un papel tisú alimentado por rollos que se desplaza sobre una cinta transportadora que corre inclinada. Lo siguiente es una serie de rodillos donde suceden un par de cosas, incluida una aplicación por pulverización de AKD (dímero de alquilceteno), un agente de apresto comúnmente utilizado para aportar hidrofobicidad a sustratos de papel de todo tipo. En otras palabras, el agente de apresto ayuda al papel a resistir la absorción de humedad.

Lo último que sucede en el Módulo 1 es que el rollo continuo de material se corta en espacios en blanco. Estos espacios en blanco se introducen en el Módulo 2, el Módulo de preparación de espacios en blanco. Aquí, el espacio en blanco plano que se creó en el Módulo 1 se dobla y se manipula para formar una forma de media botella semirrígida. Mientras tanto, en el Módulo 3 o Moldeo de Preformas de Liner, se moldea por inyección una preforma de PET. En el Módulo 4, el rosa, las dos mitades de botella están encerradas en un molde para que se pueda usar calor y presión para unir las dos mitades de botella en una botella llena. Una reacción física llamada "enlace de hidrógeno" crea un vínculo firme donde las dos mitades de la botella se encuentran en lo que se llamaría la "línea de separación" en el moldeo por extrusión y soplado de botellas de plástico. En el Módulo 5, los exteriores de las botellas se rocían con un recubrimiento hidrófobo y luego se curan en un horno de túnel. Aquí también se pueden pulverizar otros recubrimientos dependiendo del tipo de producto de que se trate. Finalmente, en el Módulo 6, la preforma de PET, ahora dentro de la botella, se sopla hacia las paredes laterales interiores.

Vale la pena señalar que MCC Labels está trabajando estrechamente con Bottle Collective para hacer posible el etiquetado de papel en molde en el módulo de preparación en blanco. Otra empresa que ha aportado valiosas aportaciones en la parte del rompecabezas del moldeo por inyección ha sido Arburg. Esto es lo que dice Stone, de PA Consulting, al describir la contribución de Arburg.

“A lo largo del proceso de desarrollo en curso, seguimos comprando equipos de Arburg e inmediatamente invalidamos la garantía al desmontarlos y volver a armarlos en un orden diferente. Pero nos aseguramos de mostrarles lo que hicimos y precisamente por qué. De esta manera, en última instancia, mostraremos lo que debe suceder para que el ecosistema de fabricantes de maquinaria haga realidad una verdadera comercialización. Así es como escalará esta tecnología. No es que no estemos tratando de guardar los secretos. En cambio, estamos tratando de inventarlo y construirlo a gran escala muy rápidamente. A lo largo de ese proceso, nuestra relación con PulPac no cambia. Y todavía cobran una regalía por cada parte de ese negocio cuando llega allí”.

La línea demostradora es capaz de producir algo así como 300 botellas/hora. La línea que a PA Consulting le gustaría poner en marcha en un futuro próximo producirá unas 3.000 botellas por hora. Queda por ver quién operará esa línea. Presumiblemente será un convertidor financiado por Bottle Collective.

Palabras como “presumiblemente” y “quién operará esa línea” impregnan cualquier discusión actual sobre lo que PulPac, PA Consulting y Bottle Collective están tratando de lograr. Todas las partes interesadas reconocen fácilmente que hay mucho camino por recorrer. Pero la actitud predominante tal vez sea mejor expresada por Ewan Andrew, presidente de cadena de suministro y adquisiciones globales y director de sustentabilidad de Diageo. “En lo que respecta a nuestros envases”, afirma, “estamos adoptando un enfoque de progreso por encima de la perfección, sabiendo que nuestros envases tendrán que evolucionar junto con las necesidades de los consumidores y los avances tecnológicos. El consumidor es cada vez más conocedor de la sostenibilidad y creemos que podemos satisfacer esa necesidad utilizando nuestro diseño e innovación para unir productos premium y soluciones más sostenibles”.