Minimización de tiempos muertos de la máquina con Gateways Bluetooth y sensores inteligentes
Usando una combinación de Gateways Bluetooth de Cassia Networks y sensores inteligentes de Dodge Industrial, Penn Waste brinda a sus ingenieros de mantenimiento la visibilidad necesaria de las operaciones del equipo.
Operaciones de clasificación de residuos para recilaje de Penn Waste.
Fuente: wastetodaymagazine.com
Aunque no es un fabricante, Penn Waste Inc. utiliza tecnologías de automatización industrial para operar y administrar su planta de reciclaje que procesa más de 180.000 toneladas de material cada año. Y al igual que los fabricantes, Penn Waste debe enfrentar el problema del tiempo de inactividad de los equipos.
Recientemente, la empresa comenzó a ver fallas prematuras en su máquina rompevidrios DRS, que se usa para separar el vidrio de los materiales reciclables mixtos. Estas fallas a menudo se atribuyeron al entorno operativo, donde otros artículos reciclables, como perchas y bolsas con cuerdas, pueden quedar atrapados en los cojinetes. Tales fallas en los equipos requerían intervención manual para corregir y realizar inspecciones físicas periódicas para garantizar un tiempo de actividad óptimo.
“A menudo, varios técnicos de mantenimiento pasaban horas realizando inspecciones en el sitio y limpiando los desechos de las máquinas para reducir el riesgo de fallas en los rodamientos”, dice Sarah Torjman, gerente senior de marketing de Cassia Networks. “Y cuando fallaban los cojinetes, se requería mano de obra adicional para investigar la gravedad del problema, lo que interrumpía muchas de las operaciones comerciales diarias de Penn Waste”.
Para monitorear continuamente los rodamientos en su equipo, predecir fallas con precisión y evitar la necesidad de inspecciones manuales, Penn Waste decidió implementar las Gateways Bluetooth X1000 y el controlador de acceso IoT de Cassia Networks junto con los sensores inteligentes ABB Ability suministrados por Dodge Industrial.
Penn Waste instaló más de 60 sensores inteligentes Dodge en la máquina rompevidrios DRS para cubrir adecuadamente todos los cojinetes y cajas de engranajes necesarios, dice Torjman. Además, se implementaron dos Gateways Cassia X1000 cerca de la máquina para recibir continuamente datos de los sensores y enviarlos a la nube. Estas puertas de enlace son resistentes a la intemperie y están diseñadas para uso en exteriores. También cuentan con la tecnología Pure Scan de Cassia Networks, que está diseñada para mejorar la capacidad de escaneo en entornos con mucho ruido de fondo y situaciones que requieren muchos sensores.
Gateways Bluetooth X1000 de Cassia Networks.“Las Gateways X1000 de Cassia brindan conectividad de largo alcance de hasta 1000 pies en espacios abiertos y la capacidad de emparejar y conectar hasta 22 dispositivos Bluetooth de bajo consumo simultáneamente”, dice Torjman. “La conectividad de largo alcance y la capacidad de emparejar y conectar múltiples sensores simultáneamente fue un requisito fundamental para esta implementación”.
Joe Wojciechowski, gerente de mantenimiento de Penn Waste, dice: “Las Gateways X1000 de Cassia fueron fáciles de usar e instalar y resistieron la prueba en estos entornos hostiles. Proporcionan la conectividad de largo alcance que necesitamos. Lo que uno quiere de cualquier tecnología inalámbrica es confiabilidad, eficiencia y durabilidad. Las Gateways de Cassia y los sensores inteligentes de Dodge nos han dado precisamente eso”.
Según Torjman, el proceso de instalación y puesta en servicio de los sensores inteligentes tomó menos de tres minutos. “Una vez que los sensores se emparejaron con las Gateways de Cassia y se estableció una conexión a Internet confiable, aquellas pudieron enviar datos sin problemas a la nube, proporcionando a Penn Waste las herramientas avanzadas que necesitaban para acceder a los datos en cualquier momento para identificar de manera proactiva los requisitos de mantenimiento y priorizar la mano de obra y tareas en consecuencia”, dice Torjman. “Esto le dio a Penn Waste la visibilidad en tiempo real necesaria para lograr sus objetivos de reducir el tiempo de inactividad de la máquina y los costos generales de mantenimiento al mismo tiempo que mejoró la eficiencia”.
