La implementación de la tecnología de la Industria 4.0 no sucede de la noche a la mañana. Se necesita una serie de adaptaciones para ajustarse a un entorno en constante evolución. Durante la Automation World Conference & Expo (la Conferencia y Exposición Mundial de Automatización) celebrada en Mayo pasado, donde la Industria 4.0 fue un tema prominente, dos expertos en tecnología de Delta Systems & Automation proporcionaron información sobre cómo la compañía evolucionó en su viaje 4.0 año tras año.
Delta Systems, parte de Ilapak Group, es un fabricante de sistemas de empaque integrado de fabricación a pedido. A lo largo de los años la compañía enfrentó el desafío de cómo adoptar las tecnologías de la Industria 4.0, como el Internet de las cosas (IoT) sin agregar capa sobre capa de complejidad.
"Con la Industria 4.0 existen demasiados protocolos de comunicación en los que debemos participar", dijo Brian Kyles, director técnico de Delta Systems, y señaló que podrían tener un sistema inteligente con más de 200 ejes de movimiento, varios PLCs y una docena de PLCs de seguridad, más de 20 dispositivos únicos que se comunican a través de tres protocolos diferentes utilizando Ethernet en tiempo real. "Necesitábamos a alguien con quien trabajar para mantenernos al frente de esta fuerza en aumento de la industria. No queríamos que nuestros muchachos se pusieran al día. Más bien queríamos que lideraran el cambio".
Así que, en 2015, solicitaron la ayuda de Schneider Electric, trasladando su software patentado SoftFlow para PC, que se utiliza para controlar una máquina completa, con interfaz hombre-máquina (HMI) integrada, al PacDrive 3 de Schneider Electric, una arquitectura de sistema centralizada para controlar una amplia gama de máquinas de producción y envasado servocontrolados.
PacDrive3 es una plataforma de automatización escalable. Es una solución de controlador único para movimiento, lógica PLC y comunicación con un enfoque de sistema abierto para soportar múltiples protocolos de bus de campo.
Por lo tanto, agregar I / O a una red distribuida no es una cosa compleja. "Cada vez que necesitamos más inteligencia allí, simplemente lo agregamos", dijo Daniel Harr, director de operaciones de Delta Systems. “Cuanta más inteligencia se agregue a la máquina, mejor podrá interactuar en el entorno”.
También tiene seguridad integrada, que es una prioridad para las interacciones del operador. Y, parte de la asociación con Schneider Electric, también implica el uso de la robótica, que, tradicionalmente, se basa en un controlador separado, pero la ventaja de la nueva plataforma es que la robótica puede integrarse.
Por supuesto, con toda la nueva tecnología, existe una curva de aprendizaje para los usuarios finales. Pero Delta Systems utiliza EcoStruxure Augmented Operator Advisor, de Schneider Electrics. Con una tableta o teléfono inteligente, el operador puede congelar una imagen de la máquina y luego extraer la documentación de los componentes del equipo, ya que toda la documentación y los videos se almacenan en la biblioteca de HMI. Los usuarios pueden seguir los procedimientos paso a paso, ver un video e incluso abrir las puertas de la máquina virtualmente.
Se ejecuta localmente, está todo basado en WiFi y cumple con los desafíos de los operarios en la planta. "El mayor problema para nosotros hoy no es tener la información, sino tener acceso a ella", dijo Harr.
La realidad aumentada, el almacenamiento interactivo de archivos y un sistema de acceso a datos son los siguientes pasos para las máquinas inteligentes y la eliminación del tiempo de inactividad, al igual que la capacidad de monitorear y reparar máquinas de forma remota, lo que Delta Systems también puede hacer, utilizando el asesor de máquinas de Schneider Electric EcoStruxure, una plataforma conectada que les permite a los OEMs administrar de forma remota las máquinas que se encuentran en las instalaciones del sitio del cliente.
"Expulsamos las máquinas que funcionan con un OEE alto, pero todos sabemos que en algún momento una máquina tendrá una falla y alguien tendrá que interactuar con ella", dice Kyles. “Lo que está causando una falla o tiempo de inactividad en una máquina tiene mucho que ver con que la persona entienda cómo reparar y recuperar la máquina. La información toma tiempo y el tiempo es dinero, por lo tanto, si alguien puede interactuar con la máquina y darle al operador información relevante cuando la necesita, no se cambia la mecánica de la máquina, sino cómo el operador interactúa con nosotros. E impulsa el retorno de la inversión”, afirma.
Al aprovechar EcoStruxure, Delta Systems ya no limita la inteligencia que se puede agregar a sus máquinas. Y, tienen la flexibilidad de anticiparse a las necesidades del cliente. "Tenemos la base para que cuando surja una consulta compleja del sistema, no sea una gran inversión, simplemente la implementemos", añade Harr.
Y, agregó Kyles, la compañía "continuará impulsando las expectativas para entender bien de qué se trata la automatización".
