Por Bryan Little, gerente de proyecto/ingeniero principal, Avanceon
¿Conoce esa cosa vieja y polvorienta escondida en el almacén de su planta en la que nadie piensa pero que probablemente sea uno de los activos más importantes que posee? Es el temido sistema de paletizado. Debido a que la mayoría no entiende su complejidad única, tiene un aura de "no molestes al gigante dormido". Como resultado de este estigma, las máquinas paletizadoras suelen recibir un mantenimiento deficiente, rara vez se actualizan y, a menudo, no cuentan con un buen programa de mantenimiento preventivo.
Además, recibe este descuido a pesar de ser uno de los equipos de funcionamiento más duro de su planta; la máquina paletizadora maneja toda su producción las 24 horas del día, los 7 días de la semana, los 365 días del año, sin importar lo que le eche.
Cuando las cosas van mal con el paletizador, hay dos soluciones posibles: cerrar la producción o apilar manualmente. Si bien cerrar la producción es un escenario apocalíptico, el apilamiento manual sigue siendo un desafío importante debido a la falta de personas disponibles para dedicarse a la tarea, así como a otras dificultades.
Por ejemplo, imagine lo que sucedería si un paletizador se descompusiera y la reparación requiriera una cantidad de piezas obsoletas que no puede encontrar, respaldar o reemplazar. Reemplazar un sistema de paletización completo es una gran tarea desde el punto de vista logístico, financiero y de pérdida de tiempo. Sin embargo, al igual que otros equipos, puede tratarse como una actualización de obsolescencia específica basada en el riesgo que considera los problemas mecánicos y eléctricos relevantes. Como ejemplo de este enfoque basado en el riesgo, Avanceon actualizó recientemente un sistema de paletización basado en Linux de 25 años con numerosos servomotores obsoletos para el posicionamiento. El sistema incluía un baúl de palet completo principal, tres celdas de apilamiento robóticas individuales, 18 carriles de alimentación para varias rutas de productos y más de 50 patrones diferentes de apilamiento de palets. En el lado positivo, el sistema de paletización tenía un marco y rieles mecánicos sólidos y, como resultado, trabajamos con el cliente para definir un enfoque para la actualización que abordó los problemas eléctricos sustanciales y cerró la brecha en algunas actualizaciones mecánicas menores muy necesarias. A partir de la tecnología basada en la década de 1990, tomamos el sistema antiguo e insoportable y lo transformamos en un sistema que un técnico de mantenimiento promedio de 2020 podría admitir y modificar.
El sistema renovado incluía una base sólida de Rockwell CLX, nuevos servos Rockwell y una HMI (interfaz hombre-máquina) basada en AVEVA y una plataforma de historial para visualización y conexión a los sistemas de gestión de producción y almacén.
